製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

計測

連続5回を計測し、まずは大きな傾向をわしづかみ

コスト削減の方法、アイデアを生み出すためのヒントとして
このブログを不定期で書いています。

コスト削減を命題として大手メーカーで活躍されていた方も多いはずです。

実際に独立して、コスト削減のプロフェッショナルとして活躍されています。
ビッグゲインの小田社長は、その一人です。

現場改善のプロ人材です。

海外経験も豊富で、海外の現地から調達する部品の品質向上や
経営の合理化までをされています。

数年前には、上海の企業の業務改善もされています。
今は、国内の対応だけで忙しいとおっしゃっていました。

実力のあるところには、仕事はついてくると実感しています。

ストップウォッチを持ち現場を駆け回るのと同時に
工場長や経営者と本気で話をされています。
安全第一で、経営者、工場長としてすべきことなど
現場を一番大切にされています。

改善の前に、もっと初歩から始めることもあるということです。

少し時間はかかりますが
中小企業の社員教育も一部されながら、一緒に歩んでいかれています。

さて、前回、生産時間にばらつきがある場合は、分解して考えよという話をしました。

まず初めに時間測定をするにあたり、5回程度連続で計測してください。
連続で計測することがポイントです。

同一条件で、ばらつきがあるか否かを見るためです。
時間をおいての計測では、条件が変わっていることが考えられるのです。

まずは、連続5回を計測し、まずは大きな傾向をつかんでください。

ストップウォッチを使って計測したものから、標準を決めていく。

製造業のコスト削減・アイデア・事例

ストップウォッチを使った計測は時間測定をする上で重要な役割をもっています。
なんらかの指標をもってやらないと

感覚的に早いよね

ということだけではいけません。

(感覚も大切ですが)

ストップウォッチを使って計測したものから、標準を決めていく。

そんな作業を行って、標準時間を決めましょう。

標準値は10回の計測の平均を採用するということでよいと思うが
工程が不安定な場合は、そうはいかない。

それは計測してみるとあまりにばらつきが多いことでわかる。

要するに
不安定な要素を見つけることで改善余地があることに気づく。

これを繰り返していくのである。
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