製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

経費

経費5

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−


製造コスト削減用語集(か行)

・経費
 製品づくりのためには、電気やガスを使ったりします。これらにかかる費用のこと

原価やコスト、費用、支出、損失などさまざまな言葉が使われるが
それぞには意味、使い方があります。

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製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−
製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

製造コスト削減事例 その8 5

 理由は、棚や空箱が当工場の通路を遮断し、モノの流れを悪くしていたからである。

まず、モノの流れをスムーズにし、しかも、ストックされている状態を分かり易くする(見える化)のが狙いであった。

その為に、新レイアウトでは、90度に曲げられていた通路もまっすぐにした。



 梱包材の発注停止は、生産管理と購買部門に在庫数量を確認後、O副総経理と相談して実施した。

梱包材を倉庫内に集めてみると、なんと、倉庫内の棚の端から端まで埋め尽くされた。

梱包材が増えた原因は、数々の製品の生産数量が減少したにも関わらず、担当者がそれまで通り定期的に発注していたからであった。

なぜ、生産計画をチェックしながら梱包材の発注をしないのか?

日本国内であれば、当然このような疑問がおこる。

 しかし、ここは中国である。

梱包材の購入担当者にしてみれば、彼の仕事は、決まった量を定期的に発注することで、在庫の管理は関係無いのである。

この件では、担当者だけを責めることは出来なかった。

なぜなら彼は、その時まで生産計画を見ながら在庫を確認し、梱包材を購入するということを教えてもらっていなかった。

これでは決して梱包材は減らないし、また、減らす感覚も持ち合わせていない。

彼らは、このようなことすら教育されていないのである。

これは、日本人出向者の責任である。



 私は、次のステップとして、以下の順序で進めていった。

  (1)新しいレイアウトの検討

  (2)棚の移動

  (3)通路の直線化

  (4)通路の廃止と新設・拡大

  (5)遊休設備の移動

  (6)検査場所の移設




 『スペースの創出』から少し遅れて『レイアウトの変更』に関する検討にいった。

クライアントとの守秘義務の関係から、『レイアウトの変更』に関する説明を差し控えさせていただく。

考え方の基本は、先に説明したS総経理の『3つの方針』である。

製造コスト削減事例 その6(3S・見える化)5

〜『工場内の3S・見える化』の教育・導入・定着・継続〜》
 

《先に、ちょっとした文化の違いを認識》

 具体的な活動報告の前に、見ていただきたい写真がある。


【写真は、工場の会議室から見た隣のアパート】
製造コスト削減

【写真は、上の写真を拡大したもの】
製造コスト削減事例

  この2枚の写真は、工場の会議室から見たすぐ隣のアパートである。
 2枚目の写真は、1枚目を拡大したものだ。
 よく見ると、洗濯物を干す同じ紐に、さばいたばかりのアヒルが3羽干されている。
 写真撮影時は、洗濯物も濡れて重い為に気付かなかったが、夕方見てみると、乾いて軽くなった洗濯物が、干されたアヒルにまとわりついていた。
 
 また、この写真には写っていないが、アパートの住人と思われる女性が、2階のベランダに出てきて下にゴミを捨てた。
 この光景をたまたま見ていた私のアシスタントが、私を窓際へ呼び「あれを見て」と言った。
 「いま彼女が捨てたものは何だと思いますか」と、私に尋ねた。
 それは、無数の小さなもので、風にひらひらと舞ってゆっくり地上に落ちて行った。
 聞いてみると、向日葵の種の殻だと説明してくれた。
 女性は、向日葵の種を食べた後、その殻を2階のベランダから他人が住む1階へ捨てたのである。


 唖然としている私を見て、彼女は私に「これは、この工場を含め、近辺の工場に働きに来ている人達の普段の生活です」と説明してくれた。

 ここで言いたいことは,「乾いた洗濯物がアヒルに絡まって気持ちが悪い」とか、2階からゴミを捨てる行為に対して「なんてことをするんだ」・・・とか言う類ではない。

 このような事実が彼らの普段の生活であり、日常なのである。

 ここに日本人の道徳観を持ち込んでも、全く無意味なのである。

 まさに、『これも有りかな!』なのである。

 

 重要なことは、このような環境下で日本人出向者は、日々の生産活動や管理活動を進めていると言うことである。

 そして私は、『3S・見える化』と言う異文化であり、それまで全く経験のない未知の世界へ彼らを案内しなければならないのである。

 そんな中、12月吉日、日本からB社社長も訪中され、同工場の全従業員出席のもと、『3S・見える化』プロジェクトの決起大会が開催された。

製造業のコスト削減コンサルタントの(株)Big Gainが取り組んだ事例です。


製造業のコスト削減事例 その4(責任者の意識)5

製造業のコスト削減事例 その4
つづき

材料倉庫内には、床のコンクリートが砕け、深さ約4僉■腺乾汽ぅ困旅さの穴もあいていた。

この通路を通って、リフトや台車で材料・完成品が運ばれていた。

作業者の安全に対する配慮の無さを感じた。

このような個所は、何をおいても直ぐに修理をしなければならない。

安全対策の欠如に関する指摘事項は、今回の取り組み「Before・After」で掲示した写真の中でも、その枚数が最も多かった。

【割れたガラスの破片が残ったままの窓:時々作業者がこの下を通る】

 

白い壁や柱には、なぜか“靴跡”や“軍手跡”が多くついている。

ひとつの柱に幾つもの“靴跡”がついている。

中には、“靴跡”が私の身長を超える高さの位置についている柱もあった。

どうすればこのような高い位置に“靴跡”をつけることが出来るのか。

同工場には、見学通路沿いに64本の柱があったが、なんとこのうちの48本に上記の“靴跡”、“軍手跡”がついていた。

白い壁のいたるところにも同様の“靴跡”、“軍手跡”がついていた。

【ガスホースや電気コードが床を這っている】

  

 作業台の高さもまちまちで、搬送時にモノの上げ降ろしが必ず発生する配置。

作業場所と通路の境界も曖昧。

INとOUTのモノの流れを考慮しないで、継ぎ足されてきたレイアウトそのままである。

ある場所では、部品の棚がメイン通路にはみ出し、通路が90度曲げられていた。

モノが通路に溢れ、通路そのものが狭くなった工場は過去に何度も観たことがあったが、棚によってメイン通路が曲げられた工場を観たのは今回が初めてであった。

本末転倒である。 

工場の天井は高いが、入口から奥の突き当りまで、壁際に沿って“高い棚”が設置されている。

この“高い棚”の最上段まで完成品や材料が積まれ、太陽の光を遮っている。

従って、現場は昼なお暗い。

【太陽光が射し込まない暗い現場】

 

雑然と感じるもう一つの理由は、床や棚の最上段まで山と積まれた材料・製品在庫である。

材料在庫に関して言うと、梱包材(段ボール)がやたらと多い。

その大きさもまちまちであり、しかも殆どが棚の上方に積んである。

製品在庫も、床に、棚に溢れている。

棚には、荷崩れを起こし始めた製品が多々見受けられた。

この荷崩れからは、在庫期間の長さもうかがわれる。

【在庫の荷崩れから時間の長さがうかがわれる】



私見であるが、余剰在庫の原因は一つしかないと思っている。

“人が多すぎるからである。”

そして、多くの場合責任者は、全員が常に働いているように仕向ける。

“在庫の山”は、こうして築かれていく。

彼らは、「従業員をいつも働かせないといけない」と言う考え方から抜け出せないでいる。

「従業員を働かせることと利益を上げることは別」と言うことに気が付いていない。

今までの経験から、このような傾向は年配の責任者に多く見受けられる。



よく「トップの意識は、そのまま現場に反映される。現場は常に鏡である。」と言われる。

この工場は、生産活動開始後数年を経過していても、殆ど何も変わっていない。

言葉を変えると、責任者のビジョンを基軸にした取り組みが見えない。

「責任者が、殆ど何も手をつけていない」と言われても、言い訳できない状態である。

責任者が「変えること」を知らないと、その現場には「創造性」も無ければ「知恵」も生まれない。

全く悲しいことである。

 

 このような環境下で、『工場内の3S・見える化』を導入していかなければならない。

しかも、ごく短期間にである。

私は、まず責任者の意識から変えていかねばならなかった。

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製造業のコスト削減事例 その3(工場の第一印象)5

製造業のコスト削減事例 その3
つづき


《お客様から観た工場の第一印象》

 昨年の11末、私は上海邁伊茲(マイツ)咨詢有限公司の社員で私の通訳でありアシスタントのKさん(女性)と、B社・上海工場を訪問した。

これ以降、Kさんとは今年の4月中旬まで一緒に仕事をすることになる。

Kさんは大変優秀な通訳でありアシスタントでもあった。



 B社・上海工場のS総経理の案内で工場内を見学した。

私は、会社や工場を見学する際に予め決めていることがある。

それは、「工場は一番のセールスマンである」と言う認識のもと、100%お客様側からの視点で工場を観、説明を聴く。

規模的にはさほど広くない工場を、約2時間かけてじっくりと観せて頂いた。

その結果、私が観た「お客様から観た工場の第一印象」として、

 

   [1]現場が、完成品や材料在庫でいっぱい(床や棚の最上部まで積まれている)

   [2]遊休設備が作業の邪魔をしている

   [3]作業性が悪いレイアウト(通路・棚・作業台等)

   [4]在庫で遮られた窓 ⇒ 太陽光が射し込まず暗い現場

   [5]壊れた床や柱、汚れた床・壁・柱・階段・天窓等

   [6]配慮に乏しい作業者への安全対策

以上のような印象を受け、そしてこのような環境下で生産される製品品質のレベルに疑問を抱いた。聞けば、工場設立以来、従業員教育は殆ど出来ていないという。

だから今回のプロジェクトを推進していく過程で、我々プロにお願いしたと言う説明であった。

工場見学中に浴びた現地従業員からの“冷やかな視線”。

まるで侵入者をみる目だ。

歓迎されていないことがよくわかる。

こちらから挨拶をしても、何にもかえってこない。

見学の間、挨拶に応えてくれた現地従業員は2名だけであった。

これから始まる『工場内の3S・見える化』導入プロジェクトの趣旨が、全従業員に明確に伝わっていないと感じた。



 工場内は、とにかく“汚れている”。

通路を観ると、“埃”がいっぱい。

床には、重量物を引きずってできた“キズ跡”も多い。


製造業のコスト削減コンサルタントの(株)Big Gainが取り組んだ事例です。

1年間取り組んだコスト削減プロジェクト事例5

BigGainのコスト削減事例。
コスト削減コンサルタントのBigGain小田氏が、1年間取り組んだコスト削減プロジェクト事例の紹介です。

売上高:約14.5憶円(平成19年度)
従業員数:51名

[会社紹介]

名古屋、京都、敦賀等の市場から水産物や水産加工品を仕入、市場近郊のお客様に販売している。

生鮮食品の販売ということもあり、仕入れたものをその日の早い時間帯で売り切ってしまうため、朝が早い。

午前5時過ぎには、早いお客様が見え始め、11時頃には殆どの販売業務は終わる。

後は、配達業務や事務処理業務、翌日の仕入れ検討と続き、その勤務時間は決して短くない。

私は、この会社で、2007年11月から2008年10月までの1年間、『企業改革を行い収益を向上させてほしい』という依頼を受け、活動を実施してきた。

これは、同社の全社プロジェクト活動であり、『Z計画』と命名された。

社長のお話し
(1)『Z計画』で今までと何が変わったか。
 ’箴譴魎泙瓠∋藩兩瀏が整備されたこと
 ▲蹈后別蟻漫砲砲弔い董⊆勸の関心が強くなったこと
 「組織とは」また「組織的行為とは」という事に対する意識が芽生えたこと
 げ饉匱体が若返り、若手社員の活動の場が増えたこと
 ゼ卞發琉媚彭一がし易くなり、風通しが良くなったこと

(2)『Z計画』実行の中で、今迄気付かなかったことに気づいたこと。
 ー卍垢魎泙瓩震鮨社員のやるべき仕事は何か
 ◆崟依」・「清掃」・「整頓」の意味とその順序
 「立案」・「計画」・「行動」・「検証」の方程式と、期限厳守の重要性
 せ纏に対する認識「当事者意識」と組織維持の考え方
 ァ峽弉莠損棔廚砲蓮⇒住擦反佑稜枌屬不可欠なこと
 Α嵒門経営」の導入とその意義
 Ъ勸一人一人の持っている能力を信頼すること
 ─崋勸を育てていく」ことの意味と方法
 決定事項は、必ず実行
 我々が如何に世間から立ち遅れていた世界にいたかということ

我々が自力で社内改革を推し進め、確たる実績を上げることは、この1年間お世話になった小田先生への我々が出来る最大の結果報告と考えております。

予想だにしていなかった世界同時不況の中で、生き残る術を教えて頂いた事については、心から感謝し、小田先生のご健康と今後のご活躍をお祈りしております。


いつの時代も現状から抜け出せない企業は100%生き残れない。
Big Gainは、これらの問題をあなたと一緒になって考え、原価(コスト)を削減し、経営体質を強化し続ける力強いパートナーです。

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4つの基本原則5

コスト削減用語集(英数字一覧)

4つの基本原則

[原則:1] 動作の数を少なくする

   改善の対象となる作業を要素動作で分析し、この動作の数を減らす。

   ここで大切なことは、ムダな要素動作を省略すること。



[原則:2] 動作は同時に行う

   簡単な作業は、両手や足を同時に使うと効果的である。

   その方がバランスもとれ、動作もリズミカルになり、疲労も少なくなる。

[原則:3] 動作の距離を短くする

   いろいろな作業の中で、運搬・運ぶ等の移動動作が全体の約半分を占めるともいわれている。

   これらの移動の所要時間に影響を及ぼすおおきな要因は、移動距離である。

   従って、この距離を短縮することが非常に重要となる。

[原則:4] 動作を楽にする

   動作そのものを楽にしたり、簡単にしたり、身体にたいする負荷をできる限り取り除くこと。

   具体的には、楽な姿勢で作業ができるように作業域を改善したり、照明・換気などで作業環境を改善すること。


この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

RIALシステムとは5

コスト削減用語集(英数字一覧)

.RIALシステムとは

 「Redesign and Improvement through Analysis of Line System」の略。

 現状の生産システム及び図面上からの分析を通じて、製品設計・組立工法・工程設計にまつわるロスを排除し、全く新しい生産システムを設計する手法。

 (1)製品の見直し

     ”娉嘆礎佑鮴犬泙覆だ澤徂品・・・・排除する

     付加価値を生まない作業を誘発している設計要因・・・・排除する

     9程品質を確保し難い設計要因・・・・排除する

 (2)生産システムの見直し

     ”娉嘆礎佑鮴犬泙覆ず邏函ΑΑΑη喀する

     付加価値を生まない作業を誘発している物流、荷姿・・・・排除する

     シンプル化を阻害している設備要因・・・・排除する


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RIALシステムを通じた意識改革5

コスト削減用語集(英数字一覧)

.RIALシステムを通じた意識改革

 RIALシステムを実施するうえで大切なことは、物の見方・考え方・判断の仕方・発想の原点等を変えなければならないということである。

実際のRIALシステムの運用では、参加した個人個人の意識改革が要求される。

その手順を簡単に説明する。


(1)正確な現状把握

 現状の生産システムを正確に観察し、調査・分析、時間観測、図上構成を行う。

さらに、作業の一つ一つの存在理由や設計者の意図を充分把握するとともに、その裏付けをとり正しい判断ができる基礎を作り上げる。

(2)無化思考

 発想の原点を、それまで必要とされていた部材や作業に対し、

   ・無くすことはできないか
   ・無くしたらどうなるか
   ・無くすためにはどうしたらよいか

という問いかけを行い、無くすために全力を傾注する。

そのためには、徹底した現状否定を行い、自由なアイディアをだしていく。

その中から有望なアイディアを選び、何度も何度も実験・試作を繰り返し、確実に使えるようにしていく。

(3)衆知の結集

 グループメンバーで発掘したアイディアは、それを使えるアイディアに成長させるまで、衆知を結集させる 。

(4)目標達成

 何度も何度もアイディアミーティングを重ねたのち、トップの決裁を得て実行段階に入る。


ここまでくると、参加メンバーにも自信が見て取れる。


個人個人の意識改革ができた結果が、大きな成果に結びつく。

そして何よりも大切なことは、RIALシステムの考え方を自分のものにした“遺伝子”が、各職場へ復帰し、他のメンバーにこの考え方を広めていくことである。

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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RIALシステムの究極の目的5

コスト削減用語集(英数字一覧)

.RIALシステムの究極の目的

 モノ造りを改善・進化させていく技術者にとって、究極の目的は、24時間無人・無監視の生産システムと、それが可能な製品の開発である。

さらに物流・運搬業務や検査業務等、付加価値を生まない業務を削減するソフト開発やその実現にある。

100名の生産ラインを無人化する場合と10名の生産ラインを無人化する場合とでは、投資金額や設備、使用する建屋の面積にも大きな違いがあり、その難易度についても同様である。

つまり100名の作業者を必要とする生産システムや製品に対し、「無化思考」を原点に、何度も何度も「衆知を集めて」改善案を抽出する。

そして、最終的には10名程度の作業者で可能な生産システムや製品を実現する。

RIALシステムは、これを究極の目標としてその実現に取り組むツールである。


 このような大きな目標を一挙に達成することは非常に困難である。


従って、まず設備や機械あるいは装置だけで生産可能な部分と、どうしても人間が携わらなければならない部分とに集約されるような製品を生み出すことが、第一の条件である。


このような構成を持った製品が完成したとき、大きな経営成果が生み出される。


単に部材を排除するだけでなく、常にこのような視点で改善アイディアの抽出が必要である。

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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関東屋 またの食品 株式会社5

関東屋 またの食品 株式会社


【 会社紹介 】

同社は、大阪府との境に近い、兵庫県伊丹市の森本に本社屋を構え、漬物を扱う会社としては、全国でも上位20社以内に名を連ねる。

全国各地のお漬物を、小売店・販売店・メーカ様を通じてお客様へお届する・・・という通り、年商の70%以上を卸売部門で占める。

しかし、工場部門の売上高も年10億円を超えており、文字通り、生産本部 明野部長は、加工賃が高くつく商売で、売上ばかりあって儲けは少ない商売・・という。
(B/S,P/L)等を見せていただいていないので、詳細なコメントは控えるが、従業員一人当たりの売上高を見た限りでは、内容は良さそうである。

【 明野部長のお話 】

明野 部長今回コストをかけない部分とコストをかける部分の提案をして頂いた。
我々は、手作業でどう収益を上げていくかが大切なポイントである。
コスト(投資)をともなう改善には、どうしても腰がひける。

この業界としては、設備投資が遅れている。
わかっているけど出来ない。
いま投資して大丈夫という保証は無い。

私たちの職場は、女性ばかりの職場で年齢層も結構高い。
また工場周辺は、新規採用が難しい地域でもあり、現状でグループとして如何に生産性を上げていくかが我々の課題である。
そのためには、人間関係の重視や働き易い職場作りが大切だと考えている。

今回の診断で小田さんに実施して頂いたパート社員全員に対する“わたしの気づき”提案では、改善案のみならず、各人が抱えている悩みや意見までききだすことができた。

これについては、直ぐに出来ることから実施している。
しかし、頂いた提案を全て実施しているのではない。
ロスを覚悟で、我々の職場に置き換えて実施した内容もある。

今後のコンサルタント活動において、実務担当者が完全に理解できる言葉、表現で改善提案をまとめてほしい。
 

【 ”モノづくり”の改革実践 】

漬物詰め合わせ1.クライアント

人界戦術に頼った生産手段を採っているため、材料費以外の原価構成は、その大部分が直接労務費となっている。
また高年齢層のパート社員が多くを占めるため、これから先、作業者の生産性の伸びも期待できない。
年配のパート社員は、概して設備・機械の受け持ちを嫌う傾向にあるため、比較的若いパート社員に設備を担当させて、全体のバランスを考慮しているが、その設備も老朽化しており、設備生産性の伸びも今以上に期待できない。
また、納入先からのコストダウン要請もあり、限界利益もでない製品もある。
(写真:主力製品のひとつ「漬物詰め合わせ」)

2.Big Gainの支援
目的 変化に強い企業体質の構築
 

今回の基本的な考え方

手段 
特に原価力が弱く生産量の多い2品種の製品について、コスト削減を実施。

1. (1)原価力の弱い製品を一掃する
2. (2)まず伊丹工場で“モノづくり”診断を実践して“ロス”を排除し利益に結びつける。
3.    関連工場への横展開をはかる。
4. (3)工場内で改善を継続できる人材の育成(キーマンの育成)


対象製品

* (1)ゆずかぶら
* (2)白菜
 

診断・指導の着眼点
(1)作業ロスの排除
(2)マン能力とマシン能力のマッチング
(3)編成ロスの排除

効果測定効果確認、気づき一覧は(株)ビッグゲインのホームページをご覧ください。

お問い合わせ先

株式会社 Big Gain(ビッグ・ゲイン) 製造現場におけるコスト削減コンサルタント会社

〒520-0806
滋賀県大津市打出浜2番1号 コラボしが21
財団法人 滋賀県産業支援プラザ 創業オフィス407号
TEL / FAX : 077-516-7510
Handy Phone : 090-4649-8608

設備投資を必要としない改善案(洛菜園)5

製造業のコスト削減、経費節減の具体策を紹介するこのサイト。
今回提案するのは、コスト削減事例です。

設備投資を必要としない改善案です。


有限会社 洛菜園

【 会社紹介 】

同社は、京都市南区久世に本社屋を構え、若くてエネルギッシュな上野社長が皆を引っ張っている。

現在は食品加工が主だが、新たな事業として、生産者同士が府県を越えて連携し、安定的に加工用原料を供給していく“広域連携事業”として、「BIWAKO FARM」を設立。

この7月、滋賀県・近江八幡市の地に新工場を着工する。

これには国内トップの有名量販店も資本参加しており、他社との差別化を図ったプライベート・ブランドの商品を提供していく。

今後、上野社長は、プライベート・ブランドの維持・差別化に必要な、加工食品のトレーサビリティを確立し、生産者からお客様のお手元に届くまでの信頼を確立していくと意気込む。

【 上野社長のお話 】

上野社長今回の診断・指導で、我々が今まで経験したことのないことを数多く教えて頂いた。
特に、設備投資を必要としない改善案を多く示して頂き、日常作業での“モノづくり”におけるロス排除の必要性を改めて強く感じた。
これは、多額の設備投資に弱気になりがちな、我々業界を理解してくれた内容で、とてもありがたかった。
今後は当社でも継続して取り組み発展させていくが、パート社員でも出来るような方法を指導して欲しい。

我々の業界では、過去からあまり「ロスの排除」といった業務改善に積極的に取り組んでいない。
そんななか、小田さんの様な方が私たちの業界にいてくれることは、我々の財産である。
新しい工場では、建物等のハードが完成した後、ソフトの部分で是非小田さんに仕事をして欲しい。

つづきはビッグゲインのホームページで。
具体策の処置事例が詳しく掲載されています。

間接労務費のコスト削減5

コスト削減や経費削減に関する方法や事例を紹介します。
今日は、コスト削減セミナーに参加したときの話です。

コスト削減に関するセミナー終了後の質疑応答で、タイトルの質問を頂戴した。

その方は、中小製造業の経営幹部の参加者であった。

「直接労務費の削減もさることながら、最近の上昇著しい間接労務費に頭を悩ませている」と話されていた。

間接労務費のコスト削減

 製造業での間接労務費のしめる割合は、近年ますます大きなっている。
私が以前勤めていたメーカーでも、毎年上昇し、ついに20%を超えた。

一般に、間接作業者は直接作業者よりも賃率(マン・レート)が高いので、間接業務コストは増加している。

さらに、IE等の手法が広く浸透してからは、直接部門のコスト削減や生産性向上は企業でも継続的に取り組まれてきたが、間接部門においては十分ではなかった。

そのため、間接労務費のコスト削減に関しては、多くの余地が残っている。

間接労務費削減への挑戦

 企業で実施された間接労務費削減実績の報告書を見ると、その方法は大きく2種類ある。

(1)経営層からの直接的な指示

(2)科学的な側面からの取り組み

(1)は、経営層から「全間接部門の一律30%労務費削減」というようなやり方である。

この方法では、まず間接部門の残業時間削減から着手され、次に定例的な業務の時間削減へと移行する。

業績が著しく悪化している企業の場合には、「退職金の見直し」や「早期希望退職」もある。

この方法は、速効性もあるが欠点も多い。

例えば、本来間接部門が有する「サービス性」がしだいに失われ、関連する各部門がそのしわ寄せをうける。

「早期希望退職」の場合だと、削減される人員は各部門の在籍人員に対し同率ではないため、余剰感のある部門とそうでない部門とが発生する。

従って残された人員の間で、業務量やその責任の重さに対する不満が発生する。

(2)の科学的な側面から取り組んだ場合は

 仝従の業務をすべて洗い出す

 必要な業務とそうでない業務を区分する

 I要な業務は、業務手順を見直したのち、必要時間や人員の設定をおこなう

 ず能的に標準書を作成し、これを基に引き継ぎや部下への業務指導をおこなう

(2)の方法は、結果がでるまで多くの時間を必要とするが、継続的な改善を目指しコストを削減していくうえで採用すべき手段である。

材料や部品が組み立てラインに揃わない5

経営者、工場長の悩み。工場の現場で製造ラインが止まって困る。生産効率が上がらない。品質と顧客からコストダウンの要求が強いが、どのようにしたらよいのかわからない。そんな、悩みを持つ経営者、工場長って多いですね。

品質とコストダウンの要求は強いわけですから、なんとかしなければなりませんね。経費削減、コスト削減と品質向上のために、工場内でできることがまだまだあるはずです。生産能力の高い機器を導入するといった、お金をかけ生産性を向上させることによるコスト削減と、工場の生産ラインを見直し、工夫による経費削減、コスト削減というのがありますね。

これらのコスト削減の事例を交えて、経費削減、コスト削減の方法やアイデアを考えて見ましょう。

工場長の悩み
材料や部品が組み立てラインに揃わなくて困っています。簡単にチェックできる方法を教えてもらえませんか。

確認すること
1.納入が特定の時刻に集中していませんか?
 これにより、自社の受け入れ業務が混乱していませんか?
 業者別の納入時間設定は、思いのほか効果があります。
 検収作業も部品が分散されることで、正確に行えるようになります。
 検収後の部材の運搬も同様ですし、台車やリフト等の一時的な不足も解消されます。

2.検収で、検収待ちの部品が多く発生していませんか?
 検収人員のマンパワは、不足していませんか?
 検査機器の能力は、不足していませんか?

3.指定日以前に納入された部品が混ざっていませんか?

4.部品ごとに納入日が決められていますか?

5.部品の運搬器具が不足していませんか?

6.部品の引き取り請求は、どこが行いますか?
 次工程ですか?

7.組み立て工程で、生産変更が頻繁に行われていませんか?
 生産計画以外の変更は、多くのロスを発生させます。

8.部材の納入方法が変更されていませんか?
 国内調達から海外調達に切り替えた場合、リードタイムの設定は適切ですか?
 海外調達部品に不具合が見つかった場合の対策は、講じていますか?

9.部材の使用量が大きく変化していませんか?

上記のポイントから解決策を考えてみましょう。
参考 
この記事は製造コスト削減支援コンサルタント(株)ビッグ・ゲインのご協力を得て書いています。
関連記事 コスト削減支援コンサルタント:(株)ビッグ・ゲイン

まず、以上の項目を確認してください。

経費削減、コスト削減事例 遮熱塗料で電気代の削減です。5

経費削減、コスト削減のための具体策、アイデアの提供です。
遮熱塗料で経費削減、コスト削減です。

工場、社屋などの建物。建物に太陽の光があたると熱くなりますよね。
例えば、建物の外壁の温度です。
夏場で外気温が35度のとき、外壁温度はなんと約65度になるんです。
外壁の熱が建物内の温度を上げていくのですね。
中に居る人間は熱くてたまりませんね。
それを冷やすためにエアコンがあるのですが、エアコンをガンガン使うと、電気代がかかり経費がかかりますね。

それなら、外壁の温度があがらなくなれば、エアコンで内部を冷やすための、エネルギーが少なくすみますよね。電気代の経費削減につながります。

ここに着目して、外気温を下げるために遮熱塗料で電気代の経費削減・コスト削減を考えてみるとよいでしょう。

遮熱塗料、断熱塗料もさまざまな種類があります。
用途や目的にあったものを選ぶとよいでしょう。

太陽光高反射遮熱塗料
導入例
 ・工場、倉庫、ビル、事務所などの建物の省エネ・暑さ対策
 ・自動車、トラック、保冷車、電車、バス、ゴルフカート、船などの燃費向上・暑さ対策
 ・キュービクルやサーバールーム等の精密機械の性能保持
 ・ヘルメットに塗布することで、作業効率の向上と熱中症対策

メリット
 ・冷房の電気代を軽減
 ・太陽光を反射、輻射熱を抑制

ポイント
 ・年間の電気代がいくらかかっているのか調べる
 ・遮熱塗料を施工するイニシャルコストを調べる
 ・遮熱塗料を使った時の電気代のシミュレーションをする
 ・シミュレーションの結果から導入可否を判断する

参考 (株)サンマップ

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