製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

経営

原価計算を理解していない怖いはなし

原価計算ができずに売上総利益で赤字となってる恐ろしい話を前回しました。

事例の方は、創業まもない職人気質の方で、原価計算の重要性を理解することができました。

・そんなこともしらなくて独立なんて
・あたりまえのことやんか
・ばかじゃないの

と思うかもしれませんが
実態としてそのような方もおられるのです。

人の話だと笑っていられませんよ。
自社の組織を見たときに、どの人材が数字に強いのか、本当にわかっていますか?
とくに中小企業の方こそ真実を知ってもらいたいです。

原価を知らない職人気質の方にアドバイスしたのが
製品1つあたりの原価計算をベースとして損益分岐点分析をしました。

損益分岐点とは、売上を変動費と固定費と利益に分け、いくら売上を上げたら利益が生まれるのかを
導きだす計算式です。

損益分岐点分析の公式  固定費/1−(変動費/売上)

計算式だけを見ても何のことだかわりません。
そこで、職人気質の方とのやりとりとして、次のようなことをしました。

毎月かかる経費調査

・家賃はいくらですか?
・電話代はいくらですか?
・営業活動に使う交通費はいくらですか?
・ガソリン代はいくらですか?
・インターネット代はいくらですか?
・お給料はどれぐらいいりますか?
・ほかに毎月かかる経費はありませんか?

数字に決して強い経営者ではないので、
ざっくりと話を進めていきました。

製品1つあたりの経費調査

・材料費はいくらですか?
・労賃はいくらですか?
・そのほかかかる経費はありませんか?

製造原価を尋ねたところ、材料費しか答えが返ってこなかったので
おかしいとおもって、突っ込むことをしました。

突っ込みどころは労賃です。
この段階で労賃は、自分でつくるからかからないという返事です。
これは危険な状態であると気づきましたが、本人はそんなことはわかっていません。

そこで、製品1つをつくるのに何時間かかるのかたずねます。
すると、およそ3時間かかることがわかりました。

そして計算したのは、1ヶ月のお給料から1時間あたりの経営者本人の計算をしたのです。

さらにその他にも、何かありそうだと踏んだので聞き出すと、送料があることが判明しました。
それらを計算してみると、売上代金とほぼイコールであることがわかりました。

ちなみに本人の労賃ですが、月々のお給料もたくさん取っているわけでもなく
わずかで計算していることから、非常に厳しい数字だったのです。

これでは経営はなりたちません。

損益計算書の売上総利益(粗利)で収支トントン。リスクを含めると赤字です。
これより営業経費や一般管販費は到底まかなえません。

このことが本人がわかったのです。


つづく

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受注生産に思い切って切り替える

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業のコスト削減により利益を生み出す仕組みづくりは
経営の重要なポイントです。

しかし、どのようにコスト削減をしたらよいかわからないというのが
本音でしょう。

そこで、コスト削減のヒントをやアイデアを紹介していきたいと思います。

需要を予測して生産をする目標生産を行っていませんか?

・過去の経験から、これぐらいの需要があると見込み生産している
・カンに頼り生産している
・これぐらいは作り置きしておかないと生産が追いつかない

など
さまざまな理由で、需要を見込んだ生産をしているという
工場も多いことでしょう。

正確な予測をいくらしても
予測なのであたらないのが当然です。

目標生産は、ムダを発生させえる原因です。

思い切って受注生産に切り替えることを考えて見ましょう。

従来のやり方を変えることは
みんな不安です。

しかし、不安だから取り組まないのでは、生産効率を高め
コスト削減を追求することはできません。

大胆に、考え方を切り替える。

これは、経営者の判断です。
受注生産勝利への方程式
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