製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

生産

多品種少量生産のヒント

製造業・工場のコスト削減の方法などを紹介しています。

今回は、多品種少量生産を考えてみたいと思います。

いまや多品種少量生産をしている企業は多いですね。
迅速に対応するために段取り替えをいかに迅速にするかに挑戦したり
企業によって戦略はさまざまですが、対応しています。

中には、一番川下のサービスをしていいた会社が、どんどんどんどんと
川上へたどり着き、仕組みをつくるという取り組みをしている企業もあります。
この企業は、コスト削減のレベルを超え、マーケットスタンダードを作ることで
自社の競争優位性を自ら作り出すという取り組みをしているのです。

本当なら、世界のスタンダードをつくることができればいいのですが・・・。

そう簡単にもいかないので、話をもとに戻します。

多品種少量生産をやるぞ!といってもなかなか難しいです。
そんなとき、このような考え方をしてみてはいかがでしょうか。

それは、急ぎの製品を流すことで
対応力がわかりますよ。

そして、急ぎの製品のために
計画していた製品が犠牲になっていると思います。

ここに多品種少量生産のヒントがあります。
改善点も見えてくるでしょう。
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固定されているのではなく、可変である。

今回は、コスト削減のアイデアを出すための原点に戻りたいと思う。

生産ラインの配置人数を今回は考えてみたい。

現在のラインの配置人数は、これでよいのかと疑ってかかるのである。
たとえば、コンベアのライン上に配置している人数である。
ストレートなコンベアであれば、現在配置している人数が必要だろう。
そして作業負荷はそれぞれにあるにもかかわらず、均一な配置のため
作業負荷の少ない工程で、わずかな手待ち状況が生まれるのである。

そこで、負荷のかかる工程をサポートできる体制を作れないか?
そのために既存のストレートなラインをコの字にしたらどうだろうか?
と考えてみるのである。

すると量の可変に対応し、負荷の高い部分に人材を投入したりすることができる。

最少人数は一人でできるのならなおさらだ。

生産計画に基づき、人員配置を可変することでコスト削減につながるのである。

ラインは固定されているのではなく、可変である。

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モノを作っているからです。

製造業のコスト削減・事例を提案しています。
本社、工場、本社ならその部門と現場というといろいろあります。
その現場で一番画一的に力を合わせて実践していると実感する現場はどこだかわかりますか?

・本社もがんばっているし
・営業もがんばっている
・もちろん工場も・・・

どの部門も一体となって企業の売上げや利益に貢献し
その延長線上に社会のために活動している。

そんな優等生の答えもありますが
一番、画一的にビシッと決めて活動しているのは生産現場であることが多いです。

例えば、コスト削減に全社で取り組んだ場合
しっかりとやり遂げます。

他の部門はだめなのか?

というと
そうでもありません。
他の部門でも、しっかりと効果を上げますが
それより工場のコスト削減がビッシと実践されます。

なぜ、そのようなことになるのか。

答えは簡単ですね。

それは、


モノを作っているからです。

モノを作るというのは目に見えやすいのがその要因です。
営業の場合は、相手がお客様であり、お客様の満足を得なければ購入していもらえません。
また、いくら単体のモノが良くてもそれだけでは購入してもらえないのです。
そのような結果、目に見えにくいからです。

モノをつくる工程のなかで
工程の変化によりより効率的に生産できるかとうことに注力できます。
多品種を作る場合も、いかに効率的に生産できるかということです。
生産ラインの変更を時間ロスを少なくすることで、よりお客様の要求する製品を
早く手元に届けることもできるのです。

工場の現場に目線を戻して話をしたいと思います。

今日は、ストップウォッチで計測した場合に、同じ人が作業をしているにもかかわらず
数字にバラツキがある場合を考えてみましょう。

少々のバラツキというレベルではなく、大幅に違う場合もあります。
それは作業そのものの難易度が高いことに由来するといえます。

難易度が高ければそれは時間を不安定にする要因です。
何より作業をするのは人間です。ロボットではありません。
同じ作業を同じに繰り返すことは不可能です。
どれだけ集中力を高めても限界があります。
それによってバラツキがあるのか見極めましょう。
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コンマ何秒という単位の積み重ね

製造業のコスト削減をするために、身の回りの小さなロスを少なくすることを徹底しましょう。

人が作業する動作を見てください。

どんな動きをしていますか。
その動きには無駄な部分が含まれていませんか?

効率的に動いているようで、
意外とその動きにロスがあるものです。

その動作に注目してみると
いろんなことが見えてきます。

動作の大きいものから小さいもの

動作が大きい

・移動を伴う歩行
 ↓
・体をまわす。腰。
 ↓
・動作が大きくなる方の動き。
 ↓
・肘までの動き
 ↓
・手首までの動き
 ↓
・指の動き

動作が小さい

この動作を観察して、無駄な動きがないか考察してみましょう。

ひとつひとつの動作の中でロスを少なくすれば、コンマ何秒という単位の積み重ねで
結果として大きな差になります。

生産方式などは、戦術でしかありません。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

流れ作業とセル生産の生産方式の特徴を前回みました。
それぞれには、特徴があり、大量生産に向く方式と多品種少量生産に向く方式であることが
わかりましたね。

・あたりまえのことじゃん。
・知っていて当然
・いまさら何をいってんの!?

という声も聞こえてきますが

知っていることと、できることは

違います。

もう一度、原点に返り、
自社の生産方式やその他のことも含め
ゼロベースで、戦略を練ることがもっとも重要です。

生産方式などは、戦術でしかありません。

経営者が、ビジョンを持ち活動することが
もっとも望まれることです。

長期的な視点と短期的な視点を持つことが大切です。

さて、それぞれの特徴を少しだけ
掘り下げてみましょう。

流れ作業
大量生産に向いていますが、それでもいくつかの機種を
ラインで製造するかと思います。

そのときに、機種を切り替えるときにロスが生まれていることを認識してください。
ここでいうロスは、機種切り替え作業に5分かかれば、5分×作業員人数の時間が
ロスです。

セル生産
受注生産のように、必要なときに必要なだけ生産する方式
流れ作業以上に、品質を向上させたり、効率的な作業をおこなうことが求められる。

顧客の求めに応じ、柔軟性のある生産に向いている。

今のやり方を変えて、実行し、実現するには
やってみないとだめです。

その前段階として、何を目的に切り替えるのか
をじっくり考えることが経営者の役割です。

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自社にあった生産方式

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業でコスト削減は、利益を上げるための原点ともいえるべき内容である。
そんな目的を達成するための、考え方や具体的な方法について考えたい。

まずは
生産方式の特徴を知る
です。

そんなこと知っているよ
当然のことですよ

という声が聞こえてきます。

ご存知のとおりですが
今、行っている生産方式が本当に最適なのか
考えて見ましょう。

大手企業では、カイゼンをすすめるために
さまざまな取り組みをされていますが
中小企業の場合はいかがでしょう。

原点に立ち帰り
考えるのがいいかもしれません。

それに付加価値をつけ、
実践して成果をあげている中小製造業の方も
多く見かけます。

まずは、原点から考えて見ましょう。

流れ作業
いろんな機種の生産を1本のラインにのせて生産する方法

セル生産
1人もしくは1チームですべての生産行う方法

自社の生産にとって、最適なのはどちらなのでしょうか。
キヤノン方式のセル生産で意識が変わる会社が変わる

手持ち無沙汰が見えなくなる理由

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手持ち無沙汰となっているため
何かの作業を、ついついやってしまう。

そんなことってありませんか?

・あるある
・手持ち無沙汰のため、他のことをしていて本来やるべきことが疎かに
・そういえば、やっています

そんな声を聴くことは少ないのですが
心の中で実感しているはずです。

手持ち無沙汰で、何もしていないと落ち着きません。
なぜならば、

遊んでいると思われるからです。
サボっているとも思われるかもしれません。

そんな風にみられるのがいやなので
ついつい
なんらかの作業をしているのです。

このようなことから、
ムダがムダと見えにくくなっているのです。

手持ちは、本人が作業を的確に行っているため
他の要因で発生していると考えるといいでしょう。

そのような心理面についても
サポートすると、生産効率が向上するのではないでしょうか。

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社員のモチベーションが高まり、生産性が高まったのです。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

工場のコスト削減事例、方法、アイデアを紹介します。
コスト削減を企業経営にとって重要な要素です。

利益を出すためには、売上を向上する。無駄なコストを削減する。
の2つしかありません。

私たちのブログでは、後者の無駄なコストを削減し
効果的な利益を生み出すことを目指しています。

一個作りとまとめ作り。
それぞれ特徴があります。

私が以前にテレビで見たシーンで
記憶に残っているものがあります。

それは

ベルトコンベアーで製品の部分を作っていると
最終製品でないため、モチベーションがあがりません。

1人で最終製品まで製作することに切り替えたところ
社員のモチベーションが高まり、生産性が高まったのです。

現場をみた社長は
創意工夫しながら製品づくりをする従業員から
喜びの顔が印象的だと語っておられました。

コスト削減のときに
追求していくものがありますが
人を忘れてはいけません。

心のモチベーションもじゅうような要素です。
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固定費

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製造コスト削減用語集(か行)

固定費とは、売り上げの増減に関係なく一定額かかる費用のこと。
固定費に対して変動費がある。変動費とは、売り上げの増減に比例して増減する費用のこと。

人件費は、売り上げがよいから増加し、売り上げが低迷しているから下げる。というわけにはいきません。このように一定額かかる費用のことをいいます。




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製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−
製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

変動費

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−


製造コスト削減用語集(は行)

変動費

変動費とは売り上げの増減に比例してかかる費用。変動費に対して固定費とは売り上げの増減に関係なく一定額かかる費用のこと。

売り上げが好調で、販売量が増加。すると工場で生産を増やさなければなりません。つまり、生産にかかるコストである原材料が多くなるのです。
これらのコストのことを変動費とよびます。



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製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

.生産計画上のロス削減5

製造業のコスト削減事例、方法、アイデアを提供していきます。
今回は、生産計画上のロス削減の紹介です。
実際に取り組んだ取り組み事例を元に紹介します。

−−取り組み事例 (業務プロセスから)−−

.生産計画上のロス削減

 (1)2Door、1Doorタイプの平準化生産

    人員の適正配置がはかれる

 (2)工数の多いDWタイプの平準化生産

    6名の追加人員分を吸収

 (3)発泡治具面数増加による頻繁な切り替え回数の抑制(12面⇒17面)

 (4)輸出機種の平準化生産(現状では、毎月25日に生産終了)

 輸出機種は、総生産数の35%を超えていたため毎日の生産とし、その分日産の負荷を落とす

 これにより、組み立て人員の変動を抑制し、部品の発注・受け入れ等の管理作業を軽減する

(5)機種毎の生産計画台数を治具の回転数の倍数に設定する

 これにより、空治具での生産が無くなり、作業時間の短縮がはかれ、同時にエネルギーも削減できる

これを実際に実践したのは、(株)ビッグゲインです。



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