製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

方法

その日の生産目標より早く作業が終了したらどうする?

製造業・コスト削減方法・アイデア


その日の生産目標より早く作業が終了したらどうする?

早く終了したので、あとは何もしない!
早く終了したので、早く帰る!
早く終了したので、よくがんばったねと自分をほめる!
早く終了したので、次の生産をする!

といろいろな考え方があると思うのですが

せっかく早く終了したのだから、

なぜ、生産目標より早く終了したのか徹底的に考えよう。

生産目標が低かった、つまり計画が甘いのか、
がんばったからなのか、たまたまなのか

何がうまくいって早く終了したのかを
考える時間に使うことも大切です。

これって生産のばらつきを少なくする、つまり効率的な生産につながるのです。
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作りすぎの無駄・その他

製造業・コスト削減の方法・アイデア

前回、作りすぎの無駄が、過剰在庫となってつみあがるという話をしました。

なぜ、作りすぎが起こってしまうのでしょうか。

その原因を探ることが大切です。

心理面や分業という視点で見ましたが
そのほかにないか考えてみましょう。

たとえば、そうですね。
高価な設備だから、稼働率を高め、はやく元を取りたい!!

とやっきなって生産をする。

そんなことはないと思いますが、思わぬところに落とし穴があるやもしれませんよ。

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調達を見直す

製造業のコスト削減事例、方法、アイデア

中小企業から見たときに、大企業の無駄を感じることが結構あります。

・そんなこと感じたいことはない
・そうなの!?
・どんなところ

とお思いでしょう。

それは、部門によって取引条件や契約内容がまちまちなことがわかります。

A部門は、値段が非常にきつい
B部門は、1社独占している
C部門は、・・・・

というように、まちまちなことがあります。

大手企業側からみると
部門もわかれ、よその部門の詳細がわからずに
それぞれで、最適なことをしている。

ということですが
そこに経費を削減するヒントがなります。

調達を一括することで、コストを下げるというものです。

考え方としては、よくいわれることで、あたりまえのことです。

しかし、これがなかなか機能していないのです。
会社の規模が大きくなればなるほど、その傾向は強くなります。

縦割り構造が、この動きを阻害するのです。

この縦割り構造はくせものですから
これをどうしていくのかが最大の課題です。

事業部門が直接調達せず、調達本部がする体制をとることができるか

・そんなことできない
・規模が大きすぎる
・拠点が複数ありすぎる

といいうこともありますが

やろうとおもわないければ、できっこないです。

実際に、これを実現している会社もあります。
規模の大小にかかわらず、コスト削減を考えましょう!!

全体最適と部分最適を考え、枠と超えた考え方をもつことも忘れずに!!

製造業のコスト削減事例、アイデア、方法などを紹介しています。

この夏の節電対策は本当に大変ですね。
電力需要が逼迫して、その対策ですから、、真剣そのものです。

電力の大口契約により、コストが低く抑えられていた分
それを超えると、ペナルティとして電気代が高くなると
これは大変なことになりますから。

電力のことも大切ですが
工場全体の無駄を見つめることにより
生産性を工場させ、利益率の拡大につながるのです。

がまんし続ける、対策は、絶対につづきません!!!

緊急対策としては、わかりますが
常がこの状態というのは大変です。

今回は、会社を出て、競合相手を見てみましょう!

競合相手とタッグを組むことによりコスト削減できないかとういものです。
つまりどういうことかというと

物流です。

物流のコストを削減するのを
競合相手と一緒にやってしまおうということです。

・そんなんできない!
・競合相手だよ!
・できるわけないじゃん!

という声が聞かれますが

競合相手と物流を共にすることにより
物流コストが削減される、CO2削減も進む
となると考えない手はありませんね。

有名な例としては、
キャノンとエプソンのプリンターの例がありますね。

店頭で、しのぎをけづっている両者の物流を統合することにより
コスト削減につながったというものです。

対象顧客は同じで、商品の善さで勝負している両者ですが
物流では、勝負しなくてもよいでしょう。

コスト削減できると、お互いにメリットがあります。

このように柔軟な考えをもつことで
会社全体に利益を生み出すことができるのです。

全体最適と部分最適を考え、枠と超えた考え方をもつことも忘れずに!!

ポイントは、小さな動作で作業ができること

前回は、人の動作を観察し、無駄な動きがないか見てみることを書きました。

動きを見て、どんなロスがあったのでしょうか。

・移動が大きい
・体の動かし方にムダがある
・重複している動きが多い

など
見えてくるのではないでしょうか。

ポイントは、小さな動作で作業ができること

これがポイントです。
小さな動作で作業ができるようにするには、何をすべきでしょうか。

冶具の廃止、ものの配置、工具の工夫など
周りのものを工夫することを考えてください。

考えて、試行錯誤すると、いい結果が生まれてきます。
その積み重ねがコスト削減の近道かもしれませんよ〜。

多悩な時代

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

ものづくりインストラクター養成スクール。
今活動されているか定かではないが、

東京大学大学院経済学研究科の「ものづくりインストラクター養成スクール」が、2005年度より始まった経済産業省の「産学連携製造中核人材育成事業」としてされている。

何人かの卒業生と話をしたことがあるが
この取り組みは重要ではないだろうか。

ベテランの人材が、従業員を育成するということが重要であるが
現在の経済状況などのこともあり、どうするのかというマクロ的な視点と
ミクロ的な視点で考えなければならないと思う。

ミクロ的な視点なら、
ベテラン社員が若手社員を育成するというスキームが考えられるが
労働力を外部にゆだねている方法をとっているところなど、ノウハウの定着がなされない。

これらの問題にどう対応するのか。
経営者の判断にゆだねられる部分が大きい。

育てるのか、外部人材を活用するのか。
はたまたEMSなどを活用するのか。海外企業と組むのか。
など

多悩な時代である。

作業指示書の注意書きを洗い出し分析する。

作業する人たちを対象に、間違いなく作業を実施上で必要事項を明確に文書化したもので、具体的に作業方法を指示するものが作業指示書です。

作業指示書の内容については、先日書きました。

そして、その指示書にたくさんの注意書きが書き込まれているのなら
その注意書きが、工程の弱さ、もろさを反映しているかもしれないと
書きました。

すなわち、
作業指示書にかかれている注意書きを
洗い出して、分析してみると
思わぬところから、眼から鱗が落ちた。
という発見があるかもしれません。

ひいてはコスト削減や生産性につながることになるのです。

大きな視点と、小さな視点で考えてみると
よいでしょう。

作業指示書の注意書きを洗い出し分析する。
です。

ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

前回、未来工業のことを少し触れたが、
未来工業の社長が出している本がある。

それは

ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

である。

カンブリア宮殿を見て
この社長はすごいと思いました。

村上龍さんが、グーグルの考えを何十年も前から実践しているなんて
とういのが印象的です。

一人の人間が考え、行動できることって
限界があります。

その限界を超えるには、
社員みんなが考えるようになればいいんですね。

しかし、
考えるというのは、じつは難しいことです。

思考停止するほうが
楽ですからね。

自ら考える習慣をつけることで
または、考える習慣をつけさせるための工夫が
未来工業にはありました。

すごいと思います。


ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

山田昭男/著 出版社名 東洋経済新報社

ドアノブ、警備員は不要、コピーは会社に一台、蛍光灯は一つづつひもで消灯。
だけど
日本一休みが多く、定年は70歳。エジプト社員旅行でクイズ前門正解者には休暇一年!?

[目次]
第1章 ドケチとは、社員にコスト意識を植えつけること(引きひもスイッチの蛍光灯は、席をはなれるときはこまめに切る;エレベーターは行き先階のボタンのみ、「閉」ボタンを押すのは厳禁 ほか)

第2章 社員をやる気にさせる「反ドケチ」作戦(64歳の現役社員は年収700万円余り;年間休日140日で育児休暇は3年間 ほか)

第3章 自主性と自覚をもったプロ社員の「反ドケチ」な育て方(社長自身が「自分は○○バカだ」と自覚すべき;「3ナイ」主義―「教育しない」「管理しない」「強制しない」 ほか)

第4章 ミライイズムは終わらない(やってみてダメだったら、別の方法を試して、考えることを止めない;創業時の原点(1)専務をクビになった翌日に社長になった ほか)

第5章 「勘違いドケチ」をしてはいけない(「人件費が高い」大国ニッポン;「勘違いドケチ」は、ケチる優先順位を間違えている ほか)

発売日:2010年10月【BOOK】ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

生産方式の特徴

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

自社にあった生産方式を考えることにより
利益を上げるための考え方の基にしていただければと思います。

生産方式には
流れ作業とセル生産があります。

そんなこと知っているよ。
うちでは、もっと工夫しているんだよ

という方もいるかと思いますが
原点回帰で考え、その上で、創意工夫するのがよいでしょう。

生産方式を考えるまで、3Sや5Sを考えるべき工場も
あると思います。

予断にそれてしまいました。
元に戻して、

それぞれの特徴を考えてみましょう。

・流れ作業の特徴
 固定された機種の大量生産

・セル生産の特徴
 多品種少量生産

これらが特徴です。
この特徴に合致してこそです。

しかし、時代が多品種少量生産を求めているので
セル生産がいいのでしょうか。

それは違いますね。
顧客の要望に応じ、それを達成するための方式がもっともよいのです。

それに応じ、特徴のある生産方式を選ぶのがよいのです。

やり方を切り替える怖さが現場ではあります。
考え方だけで、すべてがうまくいくわけではありません。
しかし、どうカイゼンすればよいかという
仮説をたて、行動することがより求められています。
1から始める同期セル生産方式

自社にあった生産方式

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業でコスト削減は、利益を上げるための原点ともいえるべき内容である。
そんな目的を達成するための、考え方や具体的な方法について考えたい。

まずは
生産方式の特徴を知る
です。

そんなこと知っているよ
当然のことですよ

という声が聞こえてきます。

ご存知のとおりですが
今、行っている生産方式が本当に最適なのか
考えて見ましょう。

大手企業では、カイゼンをすすめるために
さまざまな取り組みをされていますが
中小企業の場合はいかがでしょう。

原点に立ち帰り
考えるのがいいかもしれません。

それに付加価値をつけ、
実践して成果をあげている中小製造業の方も
多く見かけます。

まずは、原点から考えて見ましょう。

流れ作業
いろんな機種の生産を1本のラインにのせて生産する方法

セル生産
1人もしくは1チームですべての生産行う方法

自社の生産にとって、最適なのはどちらなのでしょうか。
キヤノン方式のセル生産で意識が変わる会社が変わる

変革か死か

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

円高の影響を受け、中小製造業の厳しい状況はかわらない。
海外に進出した企業も、現地で、熾烈な競争にあえいでる。

そんな姿を見ることが多い。

一方で、国内を目を転じると、何もしないのは
いまやリスクそのものである。

いまや

変わるか、あるいは死か

というところまで来ているように思う。

このような厳しい時代だからこそ
リスクをとって、活動をすることが大切である。

リスクをとらないのは死しかないように感じる。

海外へ出向き変革しようとする企業
国内で変革しようとする企業

やりかたはさまざまだが、
コストを削減することにより
利益をあげるという体質は、どこにいっても変わらない。

このことを肝に銘じて、
おそれず変革を突き進めてもらいたい。

Change or Die

訓練して動作の質を向上させる

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

先日は、社長の不退転の決意が大切です。
ということを書きましたが、今回は現場に視点をもどして
動作について考えてみたいと思います。

最近の現場において、手作業は自動の機械により少なくなってきていると思うが
人の行う動作について、考え方をしっかりと整理しておきたい。

考え方を理解した上で、それらを訓練することで
生産性の向上を図りたい。

訓練の上に生産性を向上するというのは、
簡単ではない。

作業を見つめ、動作の質を向上することにより
生産性を上げることができる。

スポーツの世界であるが、
動作を追及し、訓練することにより、動作の質を向上させた例を紹介したい。

実際に、南アフリカの日本代表が、活躍したことは覚えていると思う。

ワールドカップのステージで、実践して効果を上げたこと。

それは、
走る動作の初動のロスを訓練することにより、少なくしたのである。

初動のロスを少なくする?
とはどういうことか。

かけっこをするときを思い出して欲しい。
実際にかけっこをしようとしてもらいたい。

その時の動作に注目。

片足を後ろに下げる方が、大半である。

片足を下げることにより、重心を後ろにかけ、ロケットスタートを
しようと思ってのことだろうが、

それより、先に、一歩足を出したほうが、どれだけ早くスタートできることか。
一歩下がってからスタートする時間的ロスと
下がらずにスタートする時間と比較したときに、
最初の一歩下がったスタートでは、時間的ロスが生まれる。

この時間に注目し、一歩足を下げないで、スタートすることを
訓練したという。

この訓練のおかげで、出足がすばやくなり、
相手にプレッシャーをかける初動が、早くなったのである。

このことは、訓練により動作の質を向上させたといえるのです。
そのような訓練の結果があり、ワールドカップの躍進につながったといえます。

ワールドカップの舞台で、実践して自信を持った選手は
世界の一流の選手と、互角に戦えることに気づいたのです。

自信をもって望めば、結果が生まれます。

そんな、取り組みを社内で行うのです。

動作を見て、不要な動作をなくすには、どうしたらよいか。

真剣に考えて実践する。考えてわからなければ、外部の専門家に依頼する。
そんなことが大切なのではないでしょうか。

機械が得意な作業、人間が得意な作業

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

新しい設備さえ導入すればコスト力が強くなり
生産性も向上し、利益を生み出すことができる。

そんな風な考え方だけで
設備を導入しても、うまくいくとはかぎりません。

高価な設備を導入したのに
使い切れずに、眠っていることを見かけることも
多々あります。

作業を機械にさせて自動化をすることを
目的とされていることもありますが

機械が得意なもの
人間が得意なもの

をしっかりと理解したうえで考えることが重要です。
絵解きすぐできる物流コスト削減

集中力を高めるためにムダな考えを排除

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

探す、選ぶ、考えるという作業を廃し、集中力をたかめ
生産性の工場を図る。

こんな考えで取り組みをしましょうと
前回まで進んできました。

今回は、考えるという作業についてです。

人間ですから、考えることをしなくなるというのは
難しいかもしれません。

考えることをなくすというのは、
なかなかできるものではありません。

作業の中で、本来考えなければならないのは
品質の向上です。そこに考えを集中させなければいけないのです。

つまり

ムダな考えを起こさないようする。
本来やるべき作業に集中できるように考えることが大切です。

このような仕組みとなるように
ムダな考えを起こさず、品質の向上を考え、集中し、実行するように
仕組み化しましょう。

コスト削減の“見える化”

探す作業をなくしムダをなくす

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

前回、探す、選ぶ、考える作業をなくしましょう。
という話をしましたが

それぞれ、どのような考え方で取り組めばよいのかを
解説していきたいと思います。

探す作業

工具や部品が、いつも、その場所になければ
探すという作業が発生します。

私は自宅で、めがねを置く場所を決めているのですが
何かをするために、慌てていつもと違う場所に、めがねを置いたとき
探します。

でかけなければならないときなど
大変です。

大慌てに・・・。

余談はこの程度にしてと

それと同じく、仕事でも探す作業を発生させていては
生産に悪影響を及ぼします。

探す作業をしなくてすむようにするには
どうすればよいか。

この視点を持って、取り組んでみましょう。
最強のコスト削減
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