製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

提案

手持ち無沙汰が見えなくなる理由

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

手持ち無沙汰となっているため
何かの作業を、ついついやってしまう。

そんなことってありませんか?

・あるある
・手持ち無沙汰のため、他のことをしていて本来やるべきことが疎かに
・そういえば、やっています

そんな声を聴くことは少ないのですが
心の中で実感しているはずです。

手持ち無沙汰で、何もしていないと落ち着きません。
なぜならば、

遊んでいると思われるからです。
サボっているとも思われるかもしれません。

そんな風にみられるのがいやなので
ついつい
なんらかの作業をしているのです。

このようなことから、
ムダがムダと見えにくくなっているのです。

手持ちは、本人が作業を的確に行っているため
他の要因で発生していると考えるといいでしょう。

そのような心理面についても
サポートすると、生産効率が向上するのではないでしょうか。

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P・T・S法5

コスト削減用語集(英数字一覧)

P・T・S法

Pre-determined Time Standardの頭文字。

既定標準時間設定法。


時間研究やレイティング(作業評価)には、観測者の主観による誤り、観測中の時計の読み取り誤差、記録の誤り等を常に抱えている。

また分析した作業方法そのものが、適正なものであったかという問題もかかえている。

P・T・S法は、これらの問題を開発しようとして開発された。

W・F法、M・T・M法が代表的。

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−
製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

P・T・S法の長所、短所5

コスト削減用語集(英数字一覧)

P・T・S法の長所、短所

〇間観測による標準時間設定はレイティングを必要とするが、P・T・S法は必要ない。

∈邏搬度は、各種のP・T・S法で異なるものの、W・F法やM・T・M法では統一されており、標準時間設定上一貫性が保たれる。


F虻遒砲茲蝓即時間値と結びついた改善が出来るため、作業改善手法としてすぐれている。

ど現犹間設定が容易で、生産開始以前に、作業方法が設計可能である。


P・T・S法の短所

ヾ霑歎盈だけでも1ヶ月以上を要し、完全に習熟するには少なくとも1年はかかる。

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W・F法5

コスト削減用語集(英数字一覧)

W・F法   Work Factorの頭文字をとったもの。

R・W・F法、D・W・F法が代表的。

各手法の特徴を把握し、実際の作業内容に応じた手法を採用すべきである。




この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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R・W・F法5

コスト削減用語集(英数字一覧)

eady Work Factorの頭文字をとったもの。

既成分析法。1/1000分を1RUとして分析。

日本の大手製造業で、特にラインで生産している会社の多くはこの手法を採用しているといわれている。




 専門書等を読むと、手法の習得には多くの時間がかかり、分析時においても他の手法と比べると時間を要す。・・・とある。

確かに手法の習得には、多くの時間を費やす。

同手法を用いた自分の分析が、間違いないと確信できるようになるまでには、さらに時間を要す。

R・W・F法

 しかし、自社工程作業者を分析し続けていると、その時間も格段に速くなる。

「数値表」の各作業要素の時間値も暗記できているし、作業順序が同じであれば、なおさら速くできる。

そして、分析結果の蓄積が財産となっていく。

マスターしてしまうと、簡単にできるようになる。

さらに、ロス削減の着眼点がそれまでと変わってくるのに気づく。

決して専門書などに惑わされないことをお勧めする。

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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M・T・M法5

コスト削減用語集(英数字一覧)

M・T・M法

Method Time Measurement。

P・T・S法の中で最も普及率の高いのがM・T・M−1


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福利厚生費のコスト削減5

コスト削減事例・コスト削減方法・コスト削減アイデアを考えるこのサイトでは
さまざまな視点から経費削減を考えて行きたいと思います。

コスト削減や経費削減の参考にしていただき、自社にとって最適なコスト削減方法に取り組んでいただければ幸いです。

福利厚生費のコスト削減

・福利厚生制度の見直し
・パーティーなどは必要以外控える
・社内行事の費用の一部を社員負担とする
・作業着など有料化
・社宅の使用料を値上げ

など、痛みを伴う部分もありますが、コスト削減に取り組み会社の経営体質を改善しないと、会社そのものが・・・ということになりかねません。

販売促進費のコスト削減5

コスト削減事例・コスト削減方法・コスト削減アイデアを考えるこのサイトでは
さまざまな視点から経費削減を考えて行きたいと思います。

コスト削減や経費削減の参考にしていただき、自社にとって最適なコスト削減方法に取り組んでいただければ幸いです。

今回は各種費用について考えてみましょう。

販売促進費のコスト削減

・リベートなどの慣行の見直し
・キャンペーンの見直し、効果のあるものに
・イベントなどの企画立案は社内でたてる
・無料サービスを見直しする
・催事などの企画を吟味する

これらの見直しをかけることで、販売促進費のコストを削減することができます。

販売促進費を縮小するのは、売れなかったらとの恐怖が伴いますが、効果測定を行ったうえで見直しをかけると効果的です。

製造業のコスト削減 方法 改革のステップ5

製造業のコスト削減・事例・アイデアについて提案をしていきます。アメリカのサブプライム問題を発端に、世界的な経済不況となっています。とても厳しい状況下にありますが。
こんな時だからこそ、取り組めることってあると思います。
今回は、製造業のコスト削減・事例・アイデアについて提案として
考え方を提案します。


掘ゲ革のステップ

 企業の改革は、『人の心』と『気持ちの交流』が何よりも大切だと考えている。

上に立つ人間がまず、夢や目標を抱き、旗を振り、なおかつ皆でともに上昇していく意識を広げていかねばならない。

私に経営改革のコンサルティングを依頼される経営者の方々は、差異こそあれ既に上記のような意識をお持ちである。

 しかし、殆どの場合、この意識を実践するアイディアを持ち合わせておられない。

もしくは、既にご自分のアイディアを実行された後の、次の新たなアイディアを模索中である場合が多い。

『人の心』と『気持ちの交流』をはかるのに用いる私の手段は、『3S活動』の実践である。

この『3S活動』は、前項で述べた『従業員の意識の覚醒』⇒『当事者意識』への気づきに対しても、大変有効である。


 私は企業の経営改革を、基本的に次のステップで進めていく。

第1ステップ・・・経営者・経営幹部の意識改革

第2ステップ・・・従業員の意識の覚醒(3S活動の導入)

第3ステップ・・・自分の仕事内容、作業域、会社等の職場環境の見直し(ロスの削減)

第4ステップ・・・一般経費のコスト削減による利益の増加

第5ステップ・・・『部門別の収支』把握(部門別経営の導入)(次の経営幹部の育成)

第6ステップ・・・部門別の『事業計画』策定⇒全社事業計画へ展開

第7ステップ・・・『事前管理』の実践⇒事業計画、実績、事前管理で部門経営を推進

第8ステップ・・・『完全な自主責任経営』の導入

依頼される企業よって異なるが、第1ステップから導入される企業の場合、第5ステップまでに約1年を要す。

第6から第8ステップを実践するには、企業内のルールを変更する場合も発生する。

通常、第1から第5ステップまでの1年間契約が多いが、場合によっては期間延長もある。

作業者意識の変化度合等はなかなか数字で現せないが、6ヶ月を経過した頃になると職場環境も見違えるほど変化してくる。

一番の大きな違いは、従業員が私の顔を正面からみて挨拶してくれるようになることである。

私はこれを、ある段階までの成果の判断基準としている。

このころになると、私への個人的な相談メールも送られてくる。

7ヶ月から8ヶ月目になると、数値で把握できる大きな成果が現われてくる。

特に、在庫金額の削減や一般経費の削減が大きい。

また、『私の気づき提案』の提出件数も増加してくる。

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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製造業のコスト削減 現状に満足しないこと5

製造業のコスト削減・事例・アイデアについて提案をしていきます。アメリカのサブプライム問題を発端に、世界的な経済不況となっています。とても厳しい状況下にありますが。
こんな時だからこそ、取り組めることってあると思います。
今回は、製造業のコスト削減・事例・アイデアについて提案として
考え方を提案します。


機ジ従に満足しないこと

 毎日同じ仕事をしていると、しだいにマンネリ化してくる。

昨日も今日も明日も、変化のない毎日を送るようになる。

生産性が伸びないのは、生産計画が頻繁に変更されるから、あるいは、機械の故障が多いから。

工程不良がなかなか減らないのは、人件費の削減だけを気にして、不慣れな派遣社員を多く採用しているから。

機械の故障が多いのは、老朽化しているから、あるいは、予算を削ってパーツを事前に交換しないから。

といったような、あきらめムードに陥りやすい。

 よく言われる言葉に、『変化こそ社会の現実』というのがある。

現状に甘んじることなく、常に変化を求め続けなければ、熾烈な競争についていけなくなる。

まず、現在の「固定観念」から抜け出さなければならない。




 しかし、会社経験の豊富な社員ほど、この「固定観念」という泥沼からなかなか抜け出せないでいる。

私はコンサルティングをまかされると、必ずその会社の大部分の従業員と面談を行う。

これは、私が今までコンサルティングしてきた会社で共通していることである。

彼らは、現状に満足していてはいけないという認識はもっている。

あたまでは理解していても、実際に変化を要求される局面になると、最初の一歩を踏み出せない。

やがて彼らは、自分が変化出来ない理由を探し始める。

その理由の根拠となるのが、彼らのそれまでの「経験則」である場合が多い。

自分の経験をまるで「金科玉条」のように振りかざし、若い社員の斬新なアイディアまでも封じ込めてしまう。

管理職という地位にある社員は、その地位までも利用して変革を阻止にかかる。

挙句の果てに、変革を望まない社員を集め、非公式的な組織を結成する。

そして、終業後の飲み会でその結束を固める。

 実際にクライアントから依頼をうけ改革を進めていく場合、ここからが本当の意味でのスタートとなる。

この時点で、変革に前向きな社員とそうでない社員の見極めが出来ている。

特に前向きでない社員に対しては、重点的に彼らが未だ気づいていない「4つの壁」にとらわれているということを、気づかせなければならない。

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 △い泙泙之亳海ないという“壁”

 社員の間違ったプロ意識という“壁”

 い修靴董∧僂┐燭ない・楽をしたいという“壁”

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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