製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

向上

余った時間をどう活かすかが重要です。

製造・工場のコスト削減をテーマとしていますが
これは生産性の向上を考えてのものです。

生産性をあげるためにひとつひとつの作業を見直し、改善することで
ムダを省き、作業を早く終了させることを目指し、その余った時間を
いかに活用するかが生産性の向上につながります。

余った時間をどう活かすかが重要です。

余った時間であなたなら何をしますか?

・明日の分の生産をする。
・早く帰る。
・掃除する。

など
いろんなことを考えますが
余った時間の工数の内訳をみて
1.○人分の0.以下の工数を何とかできないかと考えてみると
解決策が見出されるかもしれません。

0.以下があるということは、2人で作業をしなければなりません。
それを1人でできるように工程を考えたり、見直しをしていくのです。

そうすることで、最終的に人を減らしてコストダウンにつながるのです。

コストダウン=生産性の向上

となるようにしていくことが大切です。


明日の分の生産をするというのは、ムダな生産につながりますし、
早く帰るというのも、賃金に影響しますし、
掃除をするのも一過性ですし・・・。

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ポイントは、小さな動作で作業ができること

前回は、人の動作を観察し、無駄な動きがないか見てみることを書きました。

動きを見て、どんなロスがあったのでしょうか。

・移動が大きい
・体の動かし方にムダがある
・重複している動きが多い

など
見えてくるのではないでしょうか。

ポイントは、小さな動作で作業ができること

これがポイントです。
小さな動作で作業ができるようにするには、何をすべきでしょうか。

冶具の廃止、ものの配置、工具の工夫など
周りのものを工夫することを考えてください。

考えて、試行錯誤すると、いい結果が生まれてきます。
その積み重ねがコスト削減の近道かもしれませんよ〜。

ヒトを減らし、生産性が向上。その後・・・

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案

会社を経営するにあたって、世の中に出ている本、コンサルタントそれぞれが
書いたり、言葉として説明し利益をだすポイントなどは、2種類しかない。

利益を生み出すには、1.コストを削減する。2.売上を伸ばす。

損益分岐点分析をすればよくわかると思う。

売上高線と固定費と変動費を計算し、限界利益を計算し、交わるポイントから
どれだけ売上を上げれば、利益が生まれるか。をあらわしている。

つまり、コストを削減し、利益を出すポイントをいかに下げるか。
利益を得るためにいかに売上をあげるか。

の2つ。

コスト削減と売上の向上。

の2つしかない。

なんでもかんでもコスト削減、なにがなんでも売上向上。
というわけにいかないのがポイントでしょうか。

コスト削減という視点でかんがえるのなら
生産性の向上とは、ヒトを減らすことである。

このことを十分に考える必要があります。

しかし、コスト削減したら即、ヒトに辞めてもらう。
というのでは、誰も協力しない。

事業がうまくいき始めたら、人材は不足するということも
しっかりと念頭に置くべき。

コスト削減し、ヒトを減らし、
勝機にそのヒトを当てる。

これぐらいの先のことを考えて行動しよう。


訓練して動作の質を向上させる

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

先日は、社長の不退転の決意が大切です。
ということを書きましたが、今回は現場に視点をもどして
動作について考えてみたいと思います。

最近の現場において、手作業は自動の機械により少なくなってきていると思うが
人の行う動作について、考え方をしっかりと整理しておきたい。

考え方を理解した上で、それらを訓練することで
生産性の向上を図りたい。

訓練の上に生産性を向上するというのは、
簡単ではない。

作業を見つめ、動作の質を向上することにより
生産性を上げることができる。

スポーツの世界であるが、
動作を追及し、訓練することにより、動作の質を向上させた例を紹介したい。

実際に、南アフリカの日本代表が、活躍したことは覚えていると思う。

ワールドカップのステージで、実践して効果を上げたこと。

それは、
走る動作の初動のロスを訓練することにより、少なくしたのである。

初動のロスを少なくする?
とはどういうことか。

かけっこをするときを思い出して欲しい。
実際にかけっこをしようとしてもらいたい。

その時の動作に注目。

片足を後ろに下げる方が、大半である。

片足を下げることにより、重心を後ろにかけ、ロケットスタートを
しようと思ってのことだろうが、

それより、先に、一歩足を出したほうが、どれだけ早くスタートできることか。
一歩下がってからスタートする時間的ロスと
下がらずにスタートする時間と比較したときに、
最初の一歩下がったスタートでは、時間的ロスが生まれる。

この時間に注目し、一歩足を下げないで、スタートすることを
訓練したという。

この訓練のおかげで、出足がすばやくなり、
相手にプレッシャーをかける初動が、早くなったのである。

このことは、訓練により動作の質を向上させたといえるのです。
そのような訓練の結果があり、ワールドカップの躍進につながったといえます。

ワールドカップの舞台で、実践して自信を持った選手は
世界の一流の選手と、互角に戦えることに気づいたのです。

自信をもって望めば、結果が生まれます。

そんな、取り組みを社内で行うのです。

動作を見て、不要な動作をなくすには、どうしたらよいか。

真剣に考えて実践する。考えてわからなければ、外部の専門家に依頼する。
そんなことが大切なのではないでしょうか。

生産性の向上とは、人を減らすことである。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業のコスト削減は、付加価値を向上させるための
重要な役割です。

コスト削減により、コスト競争力を強化し
利益を生み出す仕組みをつくることを目指しています。

社員全員が
コストの見える化に取り組み、
成果を挙げている中小製造業もあります。

さて、今日は、コスト削減より、生産性の向上について
考えてみたいと思います。

生産性の向上とは、どんなことをさすのでしょうか。

その答えは、

人を減らすことです。

究極の一言といってもいいでしょう。
人を減らす・・・。

抵抗があるかもしれませんが、
このことを念頭に置く必要があります。

人が減るというのは、クビっていうことですか!
と怒る方もおられますが

次のような展開です。

改善がすすみ、ムダがなくなり、その作業工程で1人分の
作業を減らすことができました。

つまり、ムダをとり、利益がでやすい体質になったのです。
また、コスト競争力が増すことで、業績はよくなるはずです。

業績がよくなるということは
どうしても人が必要になってくるのです。

このサイクルにもっていかなければなりません。
このことを念頭において
コスト削減を進めましょう。

ただし、本当に人を増やさないといけないか
熟考必要があります。

人を増やしたいですか?
それとも給料を増やしたいですか?
コスト削減で元気が出るか

手持ち無沙汰が見えなくなる理由

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

手持ち無沙汰となっているため
何かの作業を、ついついやってしまう。

そんなことってありませんか?

・あるある
・手持ち無沙汰のため、他のことをしていて本来やるべきことが疎かに
・そういえば、やっています

そんな声を聴くことは少ないのですが
心の中で実感しているはずです。

手持ち無沙汰で、何もしていないと落ち着きません。
なぜならば、

遊んでいると思われるからです。
サボっているとも思われるかもしれません。

そんな風にみられるのがいやなので
ついつい
なんらかの作業をしているのです。

このようなことから、
ムダがムダと見えにくくなっているのです。

手持ちは、本人が作業を的確に行っているため
他の要因で発生していると考えるといいでしょう。

そのような心理面についても
サポートすると、生産効率が向上するのではないでしょうか。

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一個作りで生産性を向上

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

工場のコスト削減事例、方法、アイデアを紹介します。
コスト削減を企業経営にとって重要な要素です。

利益を出すためには、売上を向上する。無駄なコストを削減する。
の2つしかありません。

私たちのブログでは、後者の無駄なコストを削減し
効果的な利益を生み出すことを目指しています。

1個づくりで生産性を向上

一個づくりを導入することで

・生産リードタイムの短縮
・生産性の向上

この2つの目的のためである。

この効果として
大きな森を見て生産性を向上するのではなく
一本一本の木を見て、その葉を見て
ムダを見つけることができるのである。

1個づくりで生産性を向上してはいかがでしょうか。

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BigGainのコスト削減事例5

BigGainのコスト削減事例。GENIC ENJINEERING PLASTIC(SHANGHAI)CO.,LTD
コスト削減コンサルタントのBigGain小田氏が、上海で取り組んだコスト削減プロジェクト事例の紹介です。

設立年月日:2005年1月28日
住所:中国上海市松江区石湖蕩鎮長塔路893弄A−5号
資本金:USD 800,000−
生産品目:PTFE、PVC、UPE他エンジニアリングプラスチック切削加工、PVC溶接・組立

【Big Gain の取り組み】
 (機烹毅咾亮汰・見える化、今後、自分たちで継続
 (供棒源嵯弉茲虜定(検査・洗浄・梱包の各工程)

課題 (1)5S活動が継続しない

課長補佐・班長を含め、作業者15名を各1時間づつ面談
面談の結果、解かったこと

(1)上司間、上司と部下間のコミュニケーションが殆ど出来ていない
(2)殆どの従業員が5Sはおろか、3Sも理解していない
(3)5S活動の着眼点や継続の方法が解からない

取り組み内容
(1)従業員に対し、5Sの勉強会を実施(計4回)
(2)写真・VTRを使って、現状を見える化・掲示(Before:After)
(3)個々の従業員に対し、掲示した各Before Sheetの役割分担、責任をもって解決する
(4)従業員一人一人による、今後の取り組み決意表明と、それをVTR撮影
(5)上記VTR内容を経営者と共有化(コミュニケーション)

これらの取り組みを実施し、なぜ5Sなのかを理解したことによる改善効果があるのである。それも、勉強会による形式的な研修ではなく、より具体的に現状を見据え、掲示することにより従業員意識を変えたことが重要なポイントである。

BigGainでは、製造コスト削減コンサルタント活動を実施している。
お問い合わせはこちら




海外工場の生産性の向上のための取り組み(2)5

海外工場の生産性の向上のための取り組み(2)

海外工場の生産性の向上のための方策。

前回の続きです。

私は、今回の依頼内容を最終的に言葉で整理し、B社長へ提示し、了解をいただいた。

−−支援依頼内容−−

工場の生産性を高め、お客様の要望に対応した、迅速でフレキシブルな商品提供を行う

そして、今回の活動エリアを工場に限定し、共栄会社等は含まないこととした。

さらに、私の着眼点として、以下の内容を提示した。

 ゞ般灰廛蹈札垢硫善

   ・isp日程から生産計画作成過程の見直し

   ・生産計画そのものの見直し

 ∪源裟の向上

   ・ボトルネック工程の発見と解消

   ・販売増加に繋がるスループットの増加




 工場の概況を述べると、直接作業者は230名。

うち、社員は48%、残り52%は社外工であった。

52%の中でも常勤者は少なく、社外工の入れ替わりが毎日70名から80名発生していた。

この人たちへの、安全、品質、作業順序等の指導に毎朝多くの時間が割かれる。

教える側も、教えられる側にも、多くのロス時間が発生していた。

また、毎日10機種から14機種の生産がおこなわれ、月間でも30機種が生産されていた。

 しかし、この中でも主力3機種の生産数が約70%を超えており、多機種といえどもこれは朗報であった。

 私は、現地のスタッフ、工場部門のスーパーバイザー、ワーカーへのインタビューから開始した。

さらに、物流の分析、各機械の能力分析、各作業者全員の作業時間分析等に約3週間を要した。

インタビューには、通訳を介して行った。

通訳には、副社長の秘書がついてくれたが、この女性が優秀で助かった。

私も英語での日常会話には不自由はしない。

 しかし、この工場の製造部門においては、殆ど英語が通じなかった。

冒頭で述べたが、これは“想定外”であった。

私から現場のワーカーに対して質問をするとき、過去の経験から先ず通訳への伝わり度合が約70%。

通訳からワーカーへの伝わり度合が約80%。

従って、最終的に私の思いがワーカーに伝わるのは、約56%となる。

これを100%に近づけるために、何度も何度も、手取り足とりして説明しなければならない。

 しかし、今回はこの女性のおかげで、ずいぶんと助けられた。
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