製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

削減

会議の効率化 6つの秘訣

製造業の現場のコスト削減も大切ですが
管理部門のコスト削減も大切なことです。

今回は、「会議」です。

みなさんの会社の会議は、どれぐらいのコストがかかっていますか?

考えた人も多いことでしょう。
結構、コストは高くついています。

それにもまして、よい効果もあるのも事実ですで、
しかしながら、コストの視点で考えると
ちょっとばかし無駄な会議も多いと思いませんか?

・無駄なことおおい
・ただ集っているだけ
・長時間である

など

いろんな思いがあることでしょう。

役職によっては、
じっくりと話を聞いてもらいたい部署もあれば
忙しいため、もっと効率的にできないかというものまで
多種多様です。

そこで、会議にはルールをつくると
効率的になるとおもいませんか。

今までは、会議をすることが
ややもすれば目的になっている会議も。

会議のルール

1.目的の明確化:会議の目的を明確化し、到達すべきところを明らかにする。

2.参加者選び:1の目的を達成するために必要な人を選ぶ。

3.議案ごとの資料作成:あらかじめ資料を準備する。

4.会議資料の事前配布:あらかじめ資料に目を通す、2日前には共有する。

5.会議資料に目を通す:事前に資料をよみ、当日は議論をする。

6.議事録の作成:議事録を作成し共有する。

これら6つのことを実践するだけで
ずいぶんと効率的な会議になります。
チャレンジしてみてください。



大胆に何割かのコストを削減

数パーセントのコストの削減を目指すのではなく、大胆に何割かのコストを削減する。
そんな目標を立てて考えると、利益を得られるビジネスモデルが構築できるかもしれません。

今日は、ちょっと視点を変えて、大胆にコスト構造の見直しを考えて見ましょう。



コスト削減というと、日常業務の中の作業効率を高めることが主なことです。
これはこれでとても重要なことです。

日々の中に潜む無駄を取り除けば、利益を得やすい体質に変わります。

今回は、コスト構造そのものの見直しです。

今取り組んでいる業務そのものが必要なのか否かも含めて見直しをしてみてください。
顧客が求めること、ニーズを満たすための取り組みは、
本当に、顧客とニーズを満たすものになっていますか。

顧客の満足を得られていないのは問題ですが
ひょっとしたら過剰になっていることもありえます。

このあたりをよく見直してみてください。

そうやって分析すると、思わぬことろにコスト構造を見直すヒントがあるかもしれません。

今やっていることが最善だと思わずに、
ときには、大胆に無くす、大きく削減する。
大胆に増やす、なかったものを付け加える。

そんなことを考えてみてはいかがでしょうか。

考える際に、下記の本は参考になるなと私は考えています。

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今日は、ムダをとるです

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインのつくり方、見直しについて
何回か書いてきました。
今まで書いてきたことそれぞれが重要だと思います。
当たり前だということを書いていますが
それが、なかなかできないのです。
特に中小企業の場合はです。

さて、今日は、ムダをとるです。

今回もあたりまだという反応がありますが
すべての作業をタイムを計るなど、工数を把握しましょう。
これらのことはとても重要です。
要素単位に作業を分解して、作業内容を把握することでコストが削減されるのです。

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作業に必要なものを用意するです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインを作る際のポイント2です。

前回は、仕事の流れにそって、工程を並べることを書きました。
今回は、作業に必要なものを用意するです。

当たり前のことを書いているとお思いでしょうが
自社工場のラインを眺めてください。見てください。観察してください。
本当にそうなっているでしょうか。
理想のラインを思い描き、時間を計り、見直しをしてみてください。

さて、作業に必要なものをその場に用意しておくこと
あたりまえですが、重要です。

まず、必要なものとは何でしょうか。

例えば
・コンピュータ
・資料
・ボールペン
・FAX
など


発注・納期確認などはラインで行い。
必要がなければ、ラインに入らない。

つまり、作業がないことを見ただけでわかるとういもの。
さて、実践してみてください。

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仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

さて、ラインについて話を勧めたいと思います。
先日、製造ラインのことを全く知らない方の取材を受け
工場上部から工場全体を見せたときにおもむろに、写真を取り出した。
あわてて写真撮影を止めた。
製造ラインは命です。

製造ラインは、当社にとってとても重要です。
目で見てわかるようにすることを心がけてラインを整備しています。

ラインをつくる際のポイントとして
仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること。

間違えてはいけないのは、
人に仕事が付加しているわけでない点です。
業務プロセスで必要な工程に、人が付加するという考え方を持つことが重要です。

そして、作業の流れにそって、人が動作して対応するということをも忘れずに。

仕事の流れの順序に工程を並べること。
これを肝に銘じてラインの整備をしてください。

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一番成果がでるのはどの部門でしょうか

コスト削減・効率化を考えて大企業が取り組みを行い部門単位で評価したときに
一番成果がでるのはどの部門でしょうか。

それは、生産現場である工場です。

あたりまえやん!


といわれるのですが、なぜ当たり前なのでしょうか?
わかりますか?

そりゃ、いつも生産しているからやろ!!
人員が整っているからやん!!



などといろんな意見がでてきますね。

その部門の目的に対応しているからですね。
営業部門で、コスト削減を徹底しようにも、お客様のことがあります。
広報部門で、コスト削減のための宣伝を一切しないというもの、問題があります。
工場であれば、売上目標ではなく、コスト削減と効率化が目標となっていることから
成果があがります。

製造業のコスト削減・効率化も一長一短でできるものでありません。
時間をかけて文化として定着するまで、何年もの月日がかかることでしょう。

しかし、日本の企業を見てみましょう。
大企業は何年も前に海外に工場を移しています。
最近の円高基調によってもこのことは、なおさら深刻ですね。

海外に工場の現場あって、そこで働く現地の従業員も育ってきているのです。

現地でたたき上げで育ったマネジャーが活躍する時代になってきました。
たたき上げのマネジャーは、常に改善のための取り組みを、現場に足を運び改善を続けています。

それだけの経験ができる場があるのは、強みです。
負けないようにがんばらねばなりません。

何をしていくのか、次回考えたいと思います。
社長、その数字の使い方は間違ってます! 管理会計スタッフ奮闘記 決算分析 利益とキャッシ...

売上総利益(粗利)で赤字

創業まもない職人気質の方に原価計算を理解してもらうべく
その経営者と話をすすめています。

これまで、原価計算の知識はあれど、理解できていなく
売上総利益(粗利)で赤字です。
このことがよくないということを理解できていないのです。
これは、恐ろしいことです。

そこで原価計算をざっくりとやってきました。
そのつづきです。

経営者本人の労賃を削ってようやく売上総利益でトントンです。
生産する上で少しミスをして、材料を無駄にしてしまうと
それだけで大赤字となるという話をしました。



そうこうしているうちに、顧客からコスト削減の要求がきていて
これを受けるか否かとう話を持ち出してきたのです。

自分の労賃を削ってようやく粗利でトントンなのに、さらにコスト削減の要求が来ているのです。
私は、はなからアホなこというなと言おうかと思いましたが、
原価計算を理解してもらうために、根気づよく話をすすめます。

もし外注に出せばいくらで外注さんは受けてくださいますか?

およそ1つ1500円ぐらいだろうという話です。

すでに原材料費は計算ずみです。送料も把握しています。あとは外注費です。
これを計算するを、顧客からのコスト削減要求金額では、完全な赤字です。

原価計算をすると、自社の数字がわかり、数字に基づく判断ができるのです。

この方は、これまでこのような計算をしてこなかったので
大変苦労されています。
創業まもない段階で、このことに気がついたのはよいことです。

職人気質の本人に理解してもらうべく、かなりざっくりした計算をしましたが
原点は、数字に強くなってもらいたいがためです。

これから、この方の事業がうまくいくことを祈念しています。

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何のためにコスト削減をするのか?


現場でのコスト削減の追及。

これって本当にいいのか?

コスト削減に取り組むことは大切なことである。
今まで一定の売上げを挙げていて、コスト削減の余地があるのなら利益を生み出すことにつながる。
利益を生み出すことができれば、新たな取り組みである新事業に挑戦することも可能だ。

何のためにコスト削減をするのか?

間違ってもコスト削減のために、様々な削減策に取り組むとえらいことになる。
必要なものまで削減していまいかねない。

ある中小企業の工場のコスト削減に取り組んだ方から、こんなことを言われたという。

前提条件

・会社は少ないながらも黒字経営をしている。
・パートさんが多く手作業で加工をしている。
・経営者は、黒字経営なので会社経営に切羽詰っていない。
・新たなことに取り組むほどの利益がないことから、経営の見直しを図りたいという社長。

とうい会社のサポートです。

現場を調べてみると、作業台や器具のおき場所など
多くの改善点が見出された。

作業されているパートさんに話を聞いてみると
仕事は真剣にするが、それにもましてコミュニケーションが楽しみだという。
つまり気の合う仲間のコミュニティが形成されている。

現場を調べた結果として
ある作業を6人のチームで作業しているが、工程の見直しをかけると2人分の作業員がいなくても大丈夫であることがわかった。

そこで、2人分のパートさんの配分を変えて、営業部門などに振り分けるという結論に至った。

パートさんを減らすことなく、新たな業務についていただけるので問題はないが、
それよりも、パートさんからの一言が心に突き刺さったという。

「みんなで楽しくワイワイと仕事をする楽しみがなくなってしまう」と。

中小企業にとって本当にこれでいいのか?
コスト削減に突き進んでいいのか?
モチベーションが下がり、離職率が高まってしまうのではないか?

この計画を断行した場合の、リスクとフォロー体制の充実を考える必要がある。と・・・。

思いは複雑である。
人を減らさず、ムダを減らせ! 成功するコスト削減改革プロジェクト/畠中一浩

ペースメーカー!?

先日生産現場に目線をもどし、同一人物が作業しているにもかかわらず
生産にバラツキがあるという話をしました。

それは難易度が高いから、作業が不安定となあり生産がバラツクというものです。

それともう1つ重要なのは、
作業をするのはロボットではなく、人間だからというものです。

人間は集中力が限りなく続くこともなく、注意散漫になるときもあります。
同じ作業を続けるのは難しいものです。

・ロボットじゃないよ!
・その通り!
・人間には感情もあるし、ロボットのようになれない!

という意見もあるでしょう。
その通りだと思います。

そこで提案したいものがあります。

それはペースメーカーです。

ペースメーカー?

陸上競技や自転車競技でペースメーカーが先頭を走っているのをご存知でしょう。
これは

高水準かつ均等なペースでレースや特定の選手を引っ張る役目の走者のことです。

このペースメーカーを組み込むことで作業をひっぱっていくのです。

ペースメーカーを導入して生産効率を向上させることを考えてはいかがでしょうか。
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改善は現場と共に

製造業のコスト削減の方法・アイデアについて時間計測の話のつづきです。

時間を計るということは、客観的な指標を用いることで、問題を見つけやすくするというものものです。
時間計測をしてみて、ばらつきがある場合、どこに問題があるのかを発見するのです。

多くの場合、機械時間と人的時間を合わせた作業が計測の対象となると思います。

機械時間だけでばらつきがある場合は、当然、機械時間がばらつく原因をつきととめて
対策をしてください。

人的時間の部分にばらつきがあるのなら、人的作業を細分化して原因をつきとめてください。

ばらつきの程度ということも十分考える必要があります。
ばらつきの程度が大きいところから手を打つのです。

ストップウォッチを手にし、改善を進めるにあたり
細かな作業を突き詰めるあまり、細かな部分に注力しすぎて、大きな部分を見失わないように
してください。

よくいわれる

”木を見て森を見ず”にならないようにしてください。

言いたいことは、ばらつきの程度から次の一手を打つべきか否かを見極めていくのです。

1つ1つの要素をストップウォッチで時間計測しながら、改善を現場と共に導きだすとよいと思います。

連続5回を計測し、まずは大きな傾向をわしづかみ

コスト削減の方法、アイデアを生み出すためのヒントとして
このブログを不定期で書いています。

コスト削減を命題として大手メーカーで活躍されていた方も多いはずです。

実際に独立して、コスト削減のプロフェッショナルとして活躍されています。
ビッグゲインの小田社長は、その一人です。

現場改善のプロ人材です。

海外経験も豊富で、海外の現地から調達する部品の品質向上や
経営の合理化までをされています。

数年前には、上海の企業の業務改善もされています。
今は、国内の対応だけで忙しいとおっしゃっていました。

実力のあるところには、仕事はついてくると実感しています。

ストップウォッチを持ち現場を駆け回るのと同時に
工場長や経営者と本気で話をされています。
安全第一で、経営者、工場長としてすべきことなど
現場を一番大切にされています。

改善の前に、もっと初歩から始めることもあるということです。

少し時間はかかりますが
中小企業の社員教育も一部されながら、一緒に歩んでいかれています。

さて、前回、生産時間にばらつきがある場合は、分解して考えよという話をしました。

まず初めに時間測定をするにあたり、5回程度連続で計測してください。
連続で計測することがポイントです。

同一条件で、ばらつきがあるか否かを見るためです。
時間をおいての計測では、条件が変わっていることが考えられるのです。

まずは、連続5回を計測し、まずは大きな傾向をつかんでください。

事業を精査して大胆に削減する。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデアの提案
ということで話題を提供しています。

円高は大手企業だけではなく、中小企業にも大きな影を落としています。
昨年の震災、タイの洪水など日本国内企業の経営に多大なる影響を落としているのです。

震災の影響を受け、国内のサプライチェーンがずたずたになりました。
その影響は日本国内のみならず、海外にも甚大な影響をあたえました。
海外工場の生産ラインがストップしたりもしましたね。
しかし、それに代る材料を提供できないような場合はともかく、代替により日本国内の
取引が減少するケースもありました。

そして追い討ちをかけるように円高。

欧州の金融不安もあり、円高が定着しています。
そして、タイの洪水です。

大手企業がタイで生産をする関係から中小企業も、海外に進出しています。
そこで洪水の影響をうけています。

タイで生産できないから、その分を日本国内へ。

というものもありますが、
円高の影響から、それも実現できず、結果、海外企業にとられてしまった
という声を中小企業の経営者から聞くこともあります。

今年は、復興需要が期待できますが、どれほどの好影響があるのか気になるところです。
さらに節電もあり、工場での生産は大変です。

そのような厳しい状況であり、先行き不透明でありますが
企業の経営体質の強化と、付加価値をとれるビジネスモデルの構築が重要です。

経営体質の強化とは、無駄をなくし、利益をあげやすい体質にすることです。

これは、このブログのテーマにそった内容ですから、
これを継続して取り組むことが重要です。

さらにいうなれば、付加価値をとれるビジネスモデルの構築が最重要です。
コスト削減にも限界があります。厳しい状況も一気に好転というまでいきません。

よくスティーブジョブスの経営者としての取り組みで紹介されるのは、
アップルが窮地に陥ったときに、コスト削減など目先のビジネスに固執し、今月の黒字化を目指すことより、
次の時代をにらみ、取り扱いアイテムの絞り込みを行い、既存の組み合わせにり、スケルトンのimacやipod、そしてiphoneなどインターネットを主軸とした、提案を顧客にしました。
それも、大胆にです。

大胆にするというのは、また、恐ろしいものです。
捨てる勇気を持てる経営者でなくてはなりません。

工場などの現場のコスト削減のみならず、事業を精査し削減して、1点に集中する。
そんな戦略を描ける企業が生き残るのはないでしょうか。
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目標タイムを設定することを忘れずに。

工場のコスト削減事例・アイデア

標準時間を計測する。

このことを前回書いたが、標準時間を設定する上で、不安定でばらつきがある場合は
改善の余地があることを書いた。

つまり標準時間を設定するまでにいたっていないということ。

標準時間を定めるまでには、いかないが必要な目標タイムを設定する。
この目標タイムを設定することを忘れずに。

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ストップウォッチを使った測定で、動作の無駄を見つける。

ストップウォッチを使った測定で、動作の無駄を見つける。

人間は機械じゃない!!
と思います。

同じ作業を限られた時間で、毎回できるものか!!

と怒られてしまいそうです。

目的は、何も人間をロボットにしようという話ではありません。

動作の中に、どんな無駄が潜んでいるのかを顕在化させることが目的です。

そんな動作の分析から、以外な無駄が出てくるのです。
そんな動作を測定するには、複数回の計測が大切です。

複数回の計測で採用するのは、最短時間を採用します。

また、測定結果があまりにもばバラツキがあるときは、
作業そのものが不安定ですから、それを見つけるきっかけにもなります。

不安定な動作であれば、それを安定させるための仕組みを構築すればいいのです。

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その日の生産目標より早く作業が終了したらどうする?

製造業・コスト削減方法・アイデア


その日の生産目標より早く作業が終了したらどうする?

早く終了したので、あとは何もしない!
早く終了したので、早く帰る!
早く終了したので、よくがんばったねと自分をほめる!
早く終了したので、次の生産をする!

といろいろな考え方があると思うのですが

せっかく早く終了したのだから、

なぜ、生産目標より早く終了したのか徹底的に考えよう。

生産目標が低かった、つまり計画が甘いのか、
がんばったからなのか、たまたまなのか

何がうまくいって早く終了したのかを
考える時間に使うことも大切です。

これって生産のばらつきを少なくする、つまり効率的な生産につながるのです。
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