製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

利益

クレームは次のステージに向かうための宝物である。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

クレームは次のステージに向かうための宝物である。

何かしらのクレームを営業が受けることはあるが
それをしっかりとフィードバックする体制はできているだろうか。

工場内で、問題や課題を発見し対策することができていたとしても
お客様の視点で言われたクレームが
生産現場でカイゼンされているのか疑問が残る。

工場のコスト削減が目的でブログで紹介しているが
それだけでは、利益はついてこない。

お客様や消費者があっての生産であることが
前提です。

それを忘れるととんでもないことになります。

そこで、営業がうけたクレームの中に
次の製品づくり、現在の製品にたいする改善点があるのではないでしょうか。

このフィードバックを生かして
生産や新製品の開発にいかせる体制や雰囲気を

つまり

風通しがよく、自ら考える習慣をもつ
社員を育てることかが、重要だとおもいます。

そう思いませんか。
コスト削減の罠 (+α新書) (新書) / 村井 哲之

生産性の向上とは、人を減らすことである。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業のコスト削減は、付加価値を向上させるための
重要な役割です。

コスト削減により、コスト競争力を強化し
利益を生み出す仕組みをつくることを目指しています。

社員全員が
コストの見える化に取り組み、
成果を挙げている中小製造業もあります。

さて、今日は、コスト削減より、生産性の向上について
考えてみたいと思います。

生産性の向上とは、どんなことをさすのでしょうか。

その答えは、

人を減らすことです。

究極の一言といってもいいでしょう。
人を減らす・・・。

抵抗があるかもしれませんが、
このことを念頭に置く必要があります。

人が減るというのは、クビっていうことですか!
と怒る方もおられますが

次のような展開です。

改善がすすみ、ムダがなくなり、その作業工程で1人分の
作業を減らすことができました。

つまり、ムダをとり、利益がでやすい体質になったのです。
また、コスト競争力が増すことで、業績はよくなるはずです。

業績がよくなるということは
どうしても人が必要になってくるのです。

このサイクルにもっていかなければなりません。
このことを念頭において
コスト削減を進めましょう。

ただし、本当に人を増やさないといけないか
熟考必要があります。

人を増やしたいですか?
それとも給料を増やしたいですか?
コスト削減で元気が出るか

コスト削減と切り詰め5

コ製造業・向上のコスト削減事例、方法


コスト削減と切り詰めは、違いますね。

コスト削減は、利益を生み出すための仕掛け。
切り詰めは必要なものまで削減するものです。

利益を生み出すためには、モチベーションを高めつつ、
コストを削減します。

この仕掛けをしっかりとすることが大切です。
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原価分析5

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造コスト削減用語集(か行)

原価分析

1.原価分析の重要性

  売上を伸ばし、適正な利益を確保し続ける為には、魅力ある製品を創造し、かつその製品の原価力に競争力がそなわっていなければならない。

そのためには、製品の原価分析を行い、これを改善していかなければならない。

原価の内容を構成要素別に把握し、さらにこれらを最小単位まで分解していく。

そうすることにより、問題点がみえ、解決するための課題が明確になってくる。

2.原価分析の方法

  (1)製品別分析

    生産する全ての製品について「付加価値分析」を行い、製品間で横の比較検討をし、個々の製品の取り組み課題を明確にする。

  (2)材料費の分析

   材料費は、使用料、単価はのみならず、スクラップも明確にし、材料能率を高めていく。さらに近年は、環境保護の立場からリサイクル率や有価金額の把握も必要である。

  (3)人件費の分析

   人件費は、時間×人件費レートで求められます。

   時間については、まづ作業をしない時間(非作業時間)を把握し、これを削減していきます。

また、作業をしている時間においても作業の内容を詳細に分析し、付加価値を生んでいない時間(=動作)は削減していきます。

付加価値を生んでいる時間(=動作)も、それを見過ごすことなく、さらに進化した方法にあらため、これを削減していきます。

  (4)設備費の分析

    設備費は、導入検討時に稼動時間×設備レートで設定されます。

稼動時間は、導入時にリスクを織り込んだ時間設定が出来ていますが、実際の生産は日々変化し、その稼動状況は一定ではありません。

生産に必要な所要時間と、実際に稼動した時間、さらに当初設定した稼動時間との差の分析が必要です。

また設備レートは、毎年の償却や保険料の変動等で、異なったものになります。

これも正確にレートを設定し直し、当初設定したレートとの差を分析することが必要です。

  (5)外注費の分析

    自社内での原価分析と同様に、材料費、人件費、管理費等の分析を行います。

但しこの場合は、外注先の生産技術力や管理力等を考慮し、分析することが重要です。


この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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