製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

事例

目標タイムを設定することを忘れずに。

工場のコスト削減事例・アイデア

標準時間を計測する。

このことを前回書いたが、標準時間を設定する上で、不安定でばらつきがある場合は
改善の余地があることを書いた。

つまり標準時間を設定するまでにいたっていないということ。

標準時間を定めるまでには、いかないが必要な目標タイムを設定する。
この目標タイムを設定することを忘れずに。

【送料無料】コスト削減で元気が出るか

作りすぎの無駄・その他

製造業・コスト削減の方法・アイデア

前回、作りすぎの無駄が、過剰在庫となってつみあがるという話をしました。

なぜ、作りすぎが起こってしまうのでしょうか。

その原因を探ることが大切です。

心理面や分業という視点で見ましたが
そのほかにないか考えてみましょう。

たとえば、そうですね。
高価な設備だから、稼働率を高め、はやく元を取りたい!!

とやっきなって生産をする。

そんなことはないと思いますが、思わぬところに落とし穴があるやもしれませんよ。

【送料無料】世界一わかりやすいコスト削減の授業

全体最適と部分最適を考え、枠と超えた考え方をもつことも忘れずに!!

製造業のコスト削減事例、アイデア、方法などを紹介しています。

この夏の節電対策は本当に大変ですね。
電力需要が逼迫して、その対策ですから、、真剣そのものです。

電力の大口契約により、コストが低く抑えられていた分
それを超えると、ペナルティとして電気代が高くなると
これは大変なことになりますから。

電力のことも大切ですが
工場全体の無駄を見つめることにより
生産性を工場させ、利益率の拡大につながるのです。

がまんし続ける、対策は、絶対につづきません!!!

緊急対策としては、わかりますが
常がこの状態というのは大変です。

今回は、会社を出て、競合相手を見てみましょう!

競合相手とタッグを組むことによりコスト削減できないかとういものです。
つまりどういうことかというと

物流です。

物流のコストを削減するのを
競合相手と一緒にやってしまおうということです。

・そんなんできない!
・競合相手だよ!
・できるわけないじゃん!

という声が聞かれますが

競合相手と物流を共にすることにより
物流コストが削減される、CO2削減も進む
となると考えない手はありませんね。

有名な例としては、
キャノンとエプソンのプリンターの例がありますね。

店頭で、しのぎをけづっている両者の物流を統合することにより
コスト削減につながったというものです。

対象顧客は同じで、商品の善さで勝負している両者ですが
物流では、勝負しなくてもよいでしょう。

コスト削減できると、お互いにメリットがあります。

このように柔軟な考えをもつことで
会社全体に利益を生み出すことができるのです。

全体最適と部分最適を考え、枠と超えた考え方をもつことも忘れずに!!

選ぶという作業

選ぶ

この選ぶという作業、動作を考えてみましょう。

選ぶという作業や動作が発生するのは、なぜでしょうか。

作業をする上で、同じようなものがいくつもならんでいて
その中から、必要なものを選らばなくてはならないのです。

この、選ぶという作業工程において、
間違うポイントがあります。

間違ってしまうと、大変なことになります。

選ぶ作業をなくせば、間違いもなくなります。

選ぶ作業には、考えるという思考が発生することから
ここがポイントです。

選ぶ作業、動作をなくす。
このことを考えましょう。

現在地がどこにいるのかを明確にすることで、ムダが見えてくる。

夏場の電力需要の逼迫が予測される中、中小製造業においても電力削減目標が設定されている。
電力削減目標を達成することは、普段の日常生活を送る上でとても重要な役割を担っている。

高齢者がいる介護施設などは大変である。

なぜならば、夏場のあの暑さを思い出して欲しい。
昨年のあの夏の暑さは、地球温暖化の影響もあってか、すごかった。

高齢者が熱中症などで死亡することもあった。
中には、生活保護を受けていて、クーラーなどの涼をとれる機器がない場合なども大変である。

今年の夏が昨年ほど暑くなければよいのだが、そんなことはあるまい。
夏場は、暑い。

熱すぎるぐらいに暑くなる。

電力需要を改善しなくては、大変なことになるという厳しい状況が
もう目の前にあるのだから、恐ろしい。

中小製造業や家庭も含め、電力削減を徹底しなければならない。
節電しなければならないことも多いが、できるれば
コスト削減目標を高めて対応しなければならない。

そして、これが必達目標である。

この必達目標を達成することが絶対なのである。

それぞれが、手を抜けば、日本全体が影響を受けるのである。
このことを肝に銘じての取り組みが必要である。

そう、コスト削減をすることで、最悪の事態を避けなければならない。
原点に返り、ムダがないか、徹底的に考えたい。

必達目標は、その会社、工場によって違うが、大幅に電力需要を確保するために
取り組まなければならない。

まずは、なかなか姿を現さないムダを見つけることが重要です。

ムダは、姿をあらわさない。
目標が明確になることは、よいのだが、今の現在地がどこなのかわからなければ意味がない。
この現在地がどこにいるのかを明確にすることで、ムダが見えてくる。

今回の目標は、何日までに電力使用量の削減を20%達成することが必達であるから、
これを達成するためにどうすればよいのだろうか。

機器を停止すれば、電力使用量は削減できるのだが、
それが工場を、会社を継続するためによいのだろうか。
このあたりの議論も必要だが、そうもいっていられない。

社員の生活もあるのである。

かといって、その工場だけ、必達目標を達成せずにいると
もっと大きな問題となって、その工場、その従業員に悪影響がでてしまう。

エコに徹し、エゴにならないように注意すれば、この問題を達成できる。

今回の目的は、何か、それを達成するための手段は何かを徹底的に考えよう。

この手段を徹底的に考え、実践するのです。
これしかない。

コスト削減のコンサルタントに依頼すのもその1つ。
このサイトの構築にお世話になっている株式会社BIG GAINさんもその候補の1つ。

【送料無料】世界一わかりやすいコスト削減の授業

至急品を作るなかに、将来のヒントを見出す。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

多品種少量生産をはじめたいが、どのようにしたらよいかわからない。
対応できるか否か、見極めたい。

など
世の中の状況が変化しているにもかかわらず
従来どおりの方法でされているところも多い。

頭で考えているだけで、実行できていない
あなたにとって、次のようなやり方はいかがでしょうか。

その前に
このように、悠長なことを言っている時代では
ないという自覚がなにより大切ですが・・・。

さてと、
次のようなやり方とは

至急品を作成するというものを
工程の中に折り混ぜる。

当然のことながら、工場長がこの役割を担い
右往左往することになるかもしれないが、行動するのです。

このように至急品を作成する工程の中に
多品種少量生産のヒントを見つけることができるのではないかと
考え、行動するのです。

至急対応の一連の流れの中に
多品種少量生産のヒントが隠れているはずです。

このように前向きに考えると
よい結果につながるはずです。

作業指示書の注意書きを洗い出し分析する。

作業する人たちを対象に、間違いなく作業を実施上で必要事項を明確に文書化したもので、具体的に作業方法を指示するものが作業指示書です。

作業指示書の内容については、先日書きました。

そして、その指示書にたくさんの注意書きが書き込まれているのなら
その注意書きが、工程の弱さ、もろさを反映しているかもしれないと
書きました。

すなわち、
作業指示書にかかれている注意書きを
洗い出して、分析してみると
思わぬところから、眼から鱗が落ちた。
という発見があるかもしれません。

ひいてはコスト削減や生産性につながることになるのです。

大きな視点と、小さな視点で考えてみると
よいでしょう。

作業指示書の注意書きを洗い出し分析する。
です。

後片付けを考える

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減とは人それぞれで定義も違います。
社風や文化によっても違いはあります。

その会社にとって必要なことが何かを考えることが大切です。

今回紹介するのは、後片付けです。

後片付けは、日常の作業のあと、行っていると思います。

今日の仕事が終わり、すっきりと区切りをつけたいものです。
この後片付けにも、1つポイントがあります。
それは、明日につながる後片付けをするということです。

毎朝、その日の工程を考え準備を進めますが
前日に、その工程内容がわかっているのなら、
少しばかり、考えをめぐらし
明日につなげるための、何かを考えてみては
いかがでしょうか。
【送料無料】コスト削減の教科書

ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

前回、未来工業のことを少し触れたが、
未来工業の社長が出している本がある。

それは

ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

である。

カンブリア宮殿を見て
この社長はすごいと思いました。

村上龍さんが、グーグルの考えを何十年も前から実践しているなんて
とういのが印象的です。

一人の人間が考え、行動できることって
限界があります。

その限界を超えるには、
社員みんなが考えるようになればいいんですね。

しかし、
考えるというのは、じつは難しいことです。

思考停止するほうが
楽ですからね。

自ら考える習慣をつけることで
または、考える習慣をつけさせるための工夫が
未来工業にはありました。

すごいと思います。


ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

山田昭男/著 出版社名 東洋経済新報社

ドアノブ、警備員は不要、コピーは会社に一台、蛍光灯は一つづつひもで消灯。
だけど
日本一休みが多く、定年は70歳。エジプト社員旅行でクイズ前門正解者には休暇一年!?

[目次]
第1章 ドケチとは、社員にコスト意識を植えつけること(引きひもスイッチの蛍光灯は、席をはなれるときはこまめに切る;エレベーターは行き先階のボタンのみ、「閉」ボタンを押すのは厳禁 ほか)

第2章 社員をやる気にさせる「反ドケチ」作戦(64歳の現役社員は年収700万円余り;年間休日140日で育児休暇は3年間 ほか)

第3章 自主性と自覚をもったプロ社員の「反ドケチ」な育て方(社長自身が「自分は○○バカだ」と自覚すべき;「3ナイ」主義―「教育しない」「管理しない」「強制しない」 ほか)

第4章 ミライイズムは終わらない(やってみてダメだったら、別の方法を試して、考えることを止めない;創業時の原点(1)専務をクビになった翌日に社長になった ほか)

第5章 「勘違いドケチ」をしてはいけない(「人件費が高い」大国ニッポン;「勘違いドケチ」は、ケチる優先順位を間違えている ほか)

発売日:2010年10月【BOOK】ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

自ら考える文化の定着

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

生産工程の中で工具をつかって作業することが多い。

その工具を使うというシーンのなかで
改善点はないだろうか。
と考えたことはありますか。

・そんなんないよ
・工具は必要だし
・どんな改善点があるの

とお思いでしょう。

たとえば、
普段しようしている工具のおき場所を定め
それにしたがい作業をしている場合

その工具を固定して使用してみる

というような発想を考えてみることです。

普段の作業の中で、当たり前だと
思っている作業を
違った視点で考えてみることです。

その結果、作業効率が向上するかもしれません。
そのような発想を持つことが重要ですね。

自ら考える

これが重要なのです。

前日、テレビで未来工業の社長が
カンブリア宮殿に登場され、ビデオが流れていましたが

まさに、
自ら考える文化を
社内に根付かせることで、会社は成長を続けるのです。

その原点として、
コスト意識を徹底的に植え付けておられたのが
印象的でしたね。

余談がながくなってしまいました。

違った発想をもつことが大切ですね。
それが差別化になり、競争力を生み出す源泉になるのです。

工具を固定化することが、生産性を向上させるわけではなく、
工具を固定化することで、生産性が上げられないかと考えることが大切です。
当然、作業員の安全第一ですから、それを忘れてはなりません。

そんなアイデアをいくつも考えるうちに
すごいことができるのではないでしょうか。

未来工業のお給料や残業やノルマがないというのは
すごいことです。
【送料無料】日本でいちばん社員のやる気がある会社

クレームは次のステージに向かうための宝物である。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

クレームは次のステージに向かうための宝物である。

何かしらのクレームを営業が受けることはあるが
それをしっかりとフィードバックする体制はできているだろうか。

工場内で、問題や課題を発見し対策することができていたとしても
お客様の視点で言われたクレームが
生産現場でカイゼンされているのか疑問が残る。

工場のコスト削減が目的でブログで紹介しているが
それだけでは、利益はついてこない。

お客様や消費者があっての生産であることが
前提です。

それを忘れるととんでもないことになります。

そこで、営業がうけたクレームの中に
次の製品づくり、現在の製品にたいする改善点があるのではないでしょうか。

このフィードバックを生かして
生産や新製品の開発にいかせる体制や雰囲気を

つまり

風通しがよく、自ら考える習慣をもつ
社員を育てることかが、重要だとおもいます。

そう思いませんか。
コスト削減の罠 (+α新書) (新書) / 村井 哲之

生産方式などは、戦術でしかありません。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

流れ作業とセル生産の生産方式の特徴を前回みました。
それぞれには、特徴があり、大量生産に向く方式と多品種少量生産に向く方式であることが
わかりましたね。

・あたりまえのことじゃん。
・知っていて当然
・いまさら何をいってんの!?

という声も聞こえてきますが

知っていることと、できることは

違います。

もう一度、原点に返り、
自社の生産方式やその他のことも含め
ゼロベースで、戦略を練ることがもっとも重要です。

生産方式などは、戦術でしかありません。

経営者が、ビジョンを持ち活動することが
もっとも望まれることです。

長期的な視点と短期的な視点を持つことが大切です。

さて、それぞれの特徴を少しだけ
掘り下げてみましょう。

流れ作業
大量生産に向いていますが、それでもいくつかの機種を
ラインで製造するかと思います。

そのときに、機種を切り替えるときにロスが生まれていることを認識してください。
ここでいうロスは、機種切り替え作業に5分かかれば、5分×作業員人数の時間が
ロスです。

セル生産
受注生産のように、必要なときに必要なだけ生産する方式
流れ作業以上に、品質を向上させたり、効率的な作業をおこなうことが求められる。

顧客の求めに応じ、柔軟性のある生産に向いている。

今のやり方を変えて、実行し、実現するには
やってみないとだめです。

その前段階として、何を目的に切り替えるのか
をじっくり考えることが経営者の役割です。

【送料無料】生産マネジメント


生産方式の特徴

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

自社にあった生産方式を考えることにより
利益を上げるための考え方の基にしていただければと思います。

生産方式には
流れ作業とセル生産があります。

そんなこと知っているよ。
うちでは、もっと工夫しているんだよ

という方もいるかと思いますが
原点回帰で考え、その上で、創意工夫するのがよいでしょう。

生産方式を考えるまで、3Sや5Sを考えるべき工場も
あると思います。

予断にそれてしまいました。
元に戻して、

それぞれの特徴を考えてみましょう。

・流れ作業の特徴
 固定された機種の大量生産

・セル生産の特徴
 多品種少量生産

これらが特徴です。
この特徴に合致してこそです。

しかし、時代が多品種少量生産を求めているので
セル生産がいいのでしょうか。

それは違いますね。
顧客の要望に応じ、それを達成するための方式がもっともよいのです。

それに応じ、特徴のある生産方式を選ぶのがよいのです。

やり方を切り替える怖さが現場ではあります。
考え方だけで、すべてがうまくいくわけではありません。
しかし、どうカイゼンすればよいかという
仮説をたて、行動することがより求められています。
1から始める同期セル生産方式

自社にあった生産方式

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業でコスト削減は、利益を上げるための原点ともいえるべき内容である。
そんな目的を達成するための、考え方や具体的な方法について考えたい。

まずは
生産方式の特徴を知る
です。

そんなこと知っているよ
当然のことですよ

という声が聞こえてきます。

ご存知のとおりですが
今、行っている生産方式が本当に最適なのか
考えて見ましょう。

大手企業では、カイゼンをすすめるために
さまざまな取り組みをされていますが
中小企業の場合はいかがでしょう。

原点に立ち帰り
考えるのがいいかもしれません。

それに付加価値をつけ、
実践して成果をあげている中小製造業の方も
多く見かけます。

まずは、原点から考えて見ましょう。

流れ作業
いろんな機種の生産を1本のラインにのせて生産する方法

セル生産
1人もしくは1チームですべての生産行う方法

自社の生産にとって、最適なのはどちらなのでしょうか。
キヤノン方式のセル生産で意識が変わる会社が変わる

変革か死か

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

円高の影響を受け、中小製造業の厳しい状況はかわらない。
海外に進出した企業も、現地で、熾烈な競争にあえいでる。

そんな姿を見ることが多い。

一方で、国内を目を転じると、何もしないのは
いまやリスクそのものである。

いまや

変わるか、あるいは死か

というところまで来ているように思う。

このような厳しい時代だからこそ
リスクをとって、活動をすることが大切である。

リスクをとらないのは死しかないように感じる。

海外へ出向き変革しようとする企業
国内で変革しようとする企業

やりかたはさまざまだが、
コストを削減することにより
利益をあげるという体質は、どこにいっても変わらない。

このことを肝に銘じて、
おそれず変革を突き進めてもらいたい。

Change or Die
楽天市場