製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

中国

上海でのコスト削減事例5

製造業・工場のコスト削減事例

コスト削減とは、必要な経費だと考えがちなものほど、コストを削減する部分が残っていたりするものです。それらを見出し、コスト削減することが重要なのです。

コスト削減すれば、製造原価を下げることにもつながります。
度重なるコスト削減の要求を実現しつつ、競争力を高めることが重要です。

上海でのコスト削減事例を下記に紹介します。

【コンサルティング依頼の背景】

 市場の要求として、多頻度小口注文の増加、さらに、受注から納品までのリードタイムの短縮が主流になっている。

 このような環境の中で、各製品ごとに見たとき、いったいいくらの利益がでているのかわからない。

 一定期間で締めた後の利益ではなく、商売をする時点で利益予想をしたい。

 各営業マンが、契約を結ぶ時点で利益予想がしたい。

 また、折角契約を結んでも、自社の工場内で出荷までのリードタイムが明確でない。

 これで結んだ契約が反故になる場合もおきている。

 これらの問題点を改善したい。

 さらに数年後には、部門ごとの収支管理も考えている。

 

Big Gain の取り組み】

 お客様の依頼内容:主要製品の「標準原価の設定」
  
 ⇒ .泪鵝Ε泪轡鵐譟璽叛瀋蝓 弊瀏生産部門)

   現在の「現場作業日報の検証」、新たな様式を提案

 依頼期間:2009年2月1日〜2009年4月10日

 

【活動STEP】

 .各費用の調査・振り分け

 (1)工場の全敷地面積算出
    ・・・生産部門、共用部門、通路、緑地、駐車場、バスケットコート、その他

 (2)設備費関連の費用調査
    ・・・ハウジング、減価償却、税・保険、賃借料、設備余力(CP)、
       特に輸入部品コスト

 (3)人件費関連の費用調査・・・直接者・間接者のコスト

 (4)エネルギー関連の費用調査・・・GAWSE、補修・保全コスト

 (5)関連部門費用の調査・振り分け

  ⇒ 今回のプロジェクトに関しては、工場サイドのA課長の協力をお願いした。

    このようなプロジェクトを実施する場合、
    工場サイドの人間がどうしても必要となるからだ。


   上記(1)は、文字通り力仕事である。

 (2)に関しては、購入単価の高額な輸入部品のチェックは必要であり、
    中には固定資産に計上しなければならないような
    高額の部品も多々ある。

    特に、これら高額の部品が廃棄される場合、財務部門とのデーターの
    すり合わせは必要。

 (3)に関しては、直接者と間接者とで区分されているが、
    部門毎に区分されているケースは少ない。

   さらに、製造現場の間接者が他の間接部門の間接者と
   同じくくりにされているケースが殆ど。

 (4)に関しては、部門ごとに把握するのは不可能に近い。

   ましてや、設備ごとになると全くのお手上げである。

   例えば、ガスの使用量など、工場サイドと食堂の区別も出来ない場合が多い。

   現場に合った対処方法が必要になる。

   電力の使用量なども個別のメーターが無い為、
   設備の仕様書から判断しなければならなかった。

 (5)に関しても、部門ごとに把握するのさえ大変な作業量となる。

    今まで日本人スタッフの要求が無いため、
    このようなデーターの管理が行われていない。



.工数調査・レート設定

 (1)マシン・サイクルタイム測定

 (2)マンの作業時間測定・・・内段取り作業

 (3)マンの作業時間測定・・・外段取り作業

 (4)マンの作業時間測定・・・運搬作業、検査作業、その他

 (5)材料の荷姿、グロスウエート、ネットウエート調査

 (6)工程別のレート設定

 (7)製品別のコストテーブル作成

 ⇒(1)から(4)は同時に行えるが、実績時間を測定したのち、これを標準時間に置き換えなければならない。

  これは、正確なレーティングが行えるか、WF等の動作分析が行えないと無理。

  (5)に関しては、殆どといっていいほどデータがない。

  従って、端材を拾って計量することになり、これもかなりの力仕事となる。



.“なりゆき管理” ⇒ “計画管理” へ

 (1)各部門ごとに“部門コード”を設定する

 (2)部門ごとの活動を全て“予算化”する。

 (3)部門ごとの“レート”を設定する。

 (4)“レート”を通じ“標準原価”に織り込む

 (5)部門ごとに“費用実績”を集計する

 (6)費用の“予算”対“実績”を分析し、改善する

 (7)情報の“有効活用”と“管理レベル”の両立

 

.現場作業日報の改善 ⇒ “現場”で役立つ情報管理

 (1)“財務部門”での日報集計 ⇒ “現場”で集計

 (2)日々の結果を日々分析、翌日に活かす

 (3)“事後”から“事前”の情報管理に移行

 (4)“無付加価値作業”の明確化

 (5)“機械能率”、“機械稼動率”管理の導入

これらの上海での取り組みは、(株)Big Gainの取り組み事例です。

冷蔵庫工場(中国) コスト削減事例5

無鍚松下冷機(株) 冷蔵庫工場(中国)
* 社名は、診断・指導を行った当時のものを利用しています。

【 会社紹介 】

同社は、松下冷機株式会社の海外会社として、無錫(中国)の地に1995年に設立。

同社で生産される冷蔵庫は、中国国内で消費される一方、一部日本へも輸出している。

年間40万台の生産をほこり、2010年には100万台の生産を目指して工場を改造中。

【 ”モノづくり”改革の実施 】

支援依頼文・・・ (T) 工場長(当時)

今年の生産目標は40万台。

今までにない大きな目標に向かって増産に取り組んでいるが、工程では部品切れが頻繁に起こっている。

今のままでは、40万台の生産は到底無理。

生産性をアップする為には、生産管理体制はどうあるべきか、この問題点をクリアーにして欲しい。

【 Big Gainの支援 】

目的   部品切れをなくし、在庫を減らし、営業要望に応える事ができる生産管理体制を構築する。
 

【 診断・指導の着眼点 】

まず生産性向上のための工場ドメインを考察した。

次に、以下の構成要素に関して、現状を分析。

着眼点

(1)“情報”と“物”の流れを分析

* “情報”・・・・生産計画
* “物”・・・・・・部品・材料
 

(2)ライン稼動状況

* “ライン停止時間”
* “ウレタン空治具”

(3)工程品質

* “工程不良数”
* “リペアーイン数”
 

【 効果の確認 】

・・・ウレタンライン基軸の生産計画を作成する・・・・

(1)ウレタン治具の回転数を基準

(2)最大生産機種数の設定

(3)毎週生産計画発行(翌週1週間は変更しない)

(4)日産計画数に応じたリードタイムの設定

(5)工程間在庫の削減(6)確実な納期遵守率

(7)高い設備稼動率

(8)管理されたコンベアスピード

この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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