製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

上海

お客様の依頼内容:主要製品の「標準原価の設定」5

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−



お客様の依頼内容:主要製品の「標準原価の設定」 ⇒ .泪鵝Ε泪轡鵐譟璽叛瀋蝓 弊瀏生産部門)

                           現在の「現場作業日報の検証」、新たな様式を提案

 依頼期間:2009年2月1日〜2009年4月10日

 

【活動STEP】

 .各費用の調査・振り分け

    (1)工場の全敷地面積算出・・・生産部門、共用部門、通路、緑地、駐車場、バスケットコート、その他

    (2)設備費関連の費用調査・・・ハウジング、減価償却、税・保険、賃借料、設備余力(CP)、特に輸入部品コスト

    (3)人件費関連の費用調査・・・直接者・間接者のコスト

    (4)エネルギー関連の費用調査・・・GAWSE、補修・保全コスト

    (5)関連部門費用の調査・振り分け

  ⇒ 今回のプロジェクトに関しては、工場サイドのA課長の協力をお願いした。

   このようなプロジェクトを実施する場合、工場サイドの人間がどうしても必要となるからだ。

 

   上記(1)は、文字通り力仕事である。

   (2)に関しては、購入単価の高額な輸入部品のチェックは必要であり、中には固定資産に計上しなければならないような

   高額の部品も多々ある。

   特に、これら高額の部品が廃棄される場合、財務部門とのデーターのすり合わせは必要。

   (3)に関しては、直接者と間接者とで区分されているが、部門毎に区分されているケースは少ない。

   さらに、製造現場の間接者が他の間接部門の間接者と同じくくりにされているケースが殆ど。

   (4)に関しては、部門ごとに把握するのは不可能に近い。

   ましてや、設備ごとになると全くのお手上げである。

   例えば、ガスの使用量など、工場サイドと食堂の区別も出来ない場合が多い。

   現場に合った対処方法が必要になる。

   電力の使用量なども個別のメーターが無い為、設備の仕様書から判断しなければならなかった。

   (5)に関しても、部門ごとに把握するのさえ大変な作業量となる。

   今まで日本人スタッフの要求が無いため、このようなデーターの管理が行われていない。



.工数調査・レート設定

 (1)マシン・サイクルタイム測定

 (2)マンの作業時間測定・・・内段取り作業

 (3)マンの作業時間測定・・・外段取り作業

 (4)マンの作業時間測定・・・運搬作業、検査作業、その他

 (5)材料の荷姿、グロスウエート、ネットウエート調査

 (6)工程別のレート設定

 (7)製品別のコストテーブル作成

 ⇒(1)から(4)は同時に行えるが、実績時間を測定したのち、これを標準時間に置き換えなければならない。

  これは、正確なレーティングが行えるか、WF等の動作分析が行えないと無理。

  (5)に関しては、殆どといっていいほどデータがない。

  従って、端材を拾って計量することになり、これもかなりの力仕事となる。



.“なりゆき管理” ⇒ “計画管理” へ

 (1)各部門ごとに“部門コード”を設定する

 (2)部門ごとの活動を全て“予算化”する。

 (3)部門ごとの“レート”を設定する。

 (4)“レート”を通じ“標準原価”に織り込む

 (5)部門ごとに“費用実績”を集計する

 (6)費用の“予算”対“実績”を分析し、改善する

 (7)情報の“有効活用”と“管理レベル”の両立

 

.現場作業日報の改善 ⇒ “現場”で役立つ情報管理

 (1)“財務部門”での日報集計 ⇒ “現場”で集計

 (2)日々の結果を日々分析、翌日に活かす

 (3)“事後”から“事前”の情報管理に移行

 (4)“無付加価値作業”の明確化

 (5)“機械能率”、“機械稼動率”管理の導入



                       以上、活動の概況のみを紹介
ビッグゲイン

上海での事例5

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−


依頼内容概要

市場の要求として、多頻度小口注文の増加、さらに、受注から納品までのリードタイムの短縮が主流になっている。

 このような環境の中で、各製品ごとに見たとき、いったいいくらの利益がでているのかわからない。

 一定期間で締めた後の利益ではなく、商売をする時点で利益予想をしたい。

 各営業マンが、契約を結ぶ時点で利益予想がしたい。

 また、折角契約を結んでも、自社の工場内で出荷までのリードタイムが明確でない。

 これで結んだ契約が反故になる場合もおきている。

 これらの問題点を改善したい。

 さらに数年後には、部門ごとの収支管理も考えている。


取り組み内容は次回につづく
ビッグゲイン

上海でのコスト削減事例5

製造業・工場のコスト削減事例

コスト削減とは、必要な経費だと考えがちなものほど、コストを削減する部分が残っていたりするものです。それらを見出し、コスト削減することが重要なのです。

コスト削減すれば、製造原価を下げることにもつながります。
度重なるコスト削減の要求を実現しつつ、競争力を高めることが重要です。

上海でのコスト削減事例を下記に紹介します。

【コンサルティング依頼の背景】

 市場の要求として、多頻度小口注文の増加、さらに、受注から納品までのリードタイムの短縮が主流になっている。

 このような環境の中で、各製品ごとに見たとき、いったいいくらの利益がでているのかわからない。

 一定期間で締めた後の利益ではなく、商売をする時点で利益予想をしたい。

 各営業マンが、契約を結ぶ時点で利益予想がしたい。

 また、折角契約を結んでも、自社の工場内で出荷までのリードタイムが明確でない。

 これで結んだ契約が反故になる場合もおきている。

 これらの問題点を改善したい。

 さらに数年後には、部門ごとの収支管理も考えている。

 

Big Gain の取り組み】

 お客様の依頼内容:主要製品の「標準原価の設定」
  
 ⇒ .泪鵝Ε泪轡鵐譟璽叛瀋蝓 弊瀏生産部門)

   現在の「現場作業日報の検証」、新たな様式を提案

 依頼期間:2009年2月1日〜2009年4月10日

 

【活動STEP】

 .各費用の調査・振り分け

 (1)工場の全敷地面積算出
    ・・・生産部門、共用部門、通路、緑地、駐車場、バスケットコート、その他

 (2)設備費関連の費用調査
    ・・・ハウジング、減価償却、税・保険、賃借料、設備余力(CP)、
       特に輸入部品コスト

 (3)人件費関連の費用調査・・・直接者・間接者のコスト

 (4)エネルギー関連の費用調査・・・GAWSE、補修・保全コスト

 (5)関連部門費用の調査・振り分け

  ⇒ 今回のプロジェクトに関しては、工場サイドのA課長の協力をお願いした。

    このようなプロジェクトを実施する場合、
    工場サイドの人間がどうしても必要となるからだ。


   上記(1)は、文字通り力仕事である。

 (2)に関しては、購入単価の高額な輸入部品のチェックは必要であり、
    中には固定資産に計上しなければならないような
    高額の部品も多々ある。

    特に、これら高額の部品が廃棄される場合、財務部門とのデーターの
    すり合わせは必要。

 (3)に関しては、直接者と間接者とで区分されているが、
    部門毎に区分されているケースは少ない。

   さらに、製造現場の間接者が他の間接部門の間接者と
   同じくくりにされているケースが殆ど。

 (4)に関しては、部門ごとに把握するのは不可能に近い。

   ましてや、設備ごとになると全くのお手上げである。

   例えば、ガスの使用量など、工場サイドと食堂の区別も出来ない場合が多い。

   現場に合った対処方法が必要になる。

   電力の使用量なども個別のメーターが無い為、
   設備の仕様書から判断しなければならなかった。

 (5)に関しても、部門ごとに把握するのさえ大変な作業量となる。

    今まで日本人スタッフの要求が無いため、
    このようなデーターの管理が行われていない。



.工数調査・レート設定

 (1)マシン・サイクルタイム測定

 (2)マンの作業時間測定・・・内段取り作業

 (3)マンの作業時間測定・・・外段取り作業

 (4)マンの作業時間測定・・・運搬作業、検査作業、その他

 (5)材料の荷姿、グロスウエート、ネットウエート調査

 (6)工程別のレート設定

 (7)製品別のコストテーブル作成

 ⇒(1)から(4)は同時に行えるが、実績時間を測定したのち、これを標準時間に置き換えなければならない。

  これは、正確なレーティングが行えるか、WF等の動作分析が行えないと無理。

  (5)に関しては、殆どといっていいほどデータがない。

  従って、端材を拾って計量することになり、これもかなりの力仕事となる。



.“なりゆき管理” ⇒ “計画管理” へ

 (1)各部門ごとに“部門コード”を設定する

 (2)部門ごとの活動を全て“予算化”する。

 (3)部門ごとの“レート”を設定する。

 (4)“レート”を通じ“標準原価”に織り込む

 (5)部門ごとに“費用実績”を集計する

 (6)費用の“予算”対“実績”を分析し、改善する

 (7)情報の“有効活用”と“管理レベル”の両立

 

.現場作業日報の改善 ⇒ “現場”で役立つ情報管理

 (1)“財務部門”での日報集計 ⇒ “現場”で集計

 (2)日々の結果を日々分析、翌日に活かす

 (3)“事後”から“事前”の情報管理に移行

 (4)“無付加価値作業”の明確化

 (5)“機械能率”、“機械稼動率”管理の導入

これらの上海での取り組みは、(株)Big Gainの取り組み事例です。

製造コスト削減事例 その7 工場内の3S・見える化』の教育・導入・定着・継続〜5

《B社・上海工場の事例 (その3)》

 〜『工場内の3S・見える化』の教育・導入・定着・継続〜》



《[2]導入》について

 先に述べた、「お客様から観た当工場の第一印象」を従業員の視覚に訴えるために、各班毎の作業工程で私が気付いた『3S』の“Before”箇所を写真撮影し、班毎の勉強会で説明していった。

そして、

  ,覆次△海Δ覆辰燭里?

  △匹Δ垢譴个茲い里?

  それを誰がいつまでに解決するのか?

  い修粒稜Г蓮誰がいつまでにおこなうのか?




《[3]実施》について

 初期の活動として、『スペースの創出』を目的に以下の3点を進めていった。

 (1)棚の有効利用

 (2)空箱等の片付け

 (3)梱包材の発注を一時停止

【写真は、棚の有効利用(1)】
上海事例

【写真は、棚の有効利用(2)】
【棚を分割して、柱の間に設置】
上海事例

製造業のコスト削減コンサルタントの(株)Big Gainが取り組んだ事例です。

製造業のコスト削減事例 その3(工場の第一印象)5

製造業のコスト削減事例 その3
つづき


《お客様から観た工場の第一印象》

 昨年の11末、私は上海邁伊茲(マイツ)咨詢有限公司の社員で私の通訳でありアシスタントのKさん(女性)と、B社・上海工場を訪問した。

これ以降、Kさんとは今年の4月中旬まで一緒に仕事をすることになる。

Kさんは大変優秀な通訳でありアシスタントでもあった。



 B社・上海工場のS総経理の案内で工場内を見学した。

私は、会社や工場を見学する際に予め決めていることがある。

それは、「工場は一番のセールスマンである」と言う認識のもと、100%お客様側からの視点で工場を観、説明を聴く。

規模的にはさほど広くない工場を、約2時間かけてじっくりと観せて頂いた。

その結果、私が観た「お客様から観た工場の第一印象」として、

 

   [1]現場が、完成品や材料在庫でいっぱい(床や棚の最上部まで積まれている)

   [2]遊休設備が作業の邪魔をしている

   [3]作業性が悪いレイアウト(通路・棚・作業台等)

   [4]在庫で遮られた窓 ⇒ 太陽光が射し込まず暗い現場

   [5]壊れた床や柱、汚れた床・壁・柱・階段・天窓等

   [6]配慮に乏しい作業者への安全対策

以上のような印象を受け、そしてこのような環境下で生産される製品品質のレベルに疑問を抱いた。聞けば、工場設立以来、従業員教育は殆ど出来ていないという。

だから今回のプロジェクトを推進していく過程で、我々プロにお願いしたと言う説明であった。

工場見学中に浴びた現地従業員からの“冷やかな視線”。

まるで侵入者をみる目だ。

歓迎されていないことがよくわかる。

こちらから挨拶をしても、何にもかえってこない。

見学の間、挨拶に応えてくれた現地従業員は2名だけであった。

これから始まる『工場内の3S・見える化』導入プロジェクトの趣旨が、全従業員に明確に伝わっていないと感じた。



 工場内は、とにかく“汚れている”。

通路を観ると、“埃”がいっぱい。

床には、重量物を引きずってできた“キズ跡”も多い。


製造業のコスト削減コンサルタントの(株)Big Gainが取り組んだ事例です。

製造業コスト削減事例 B社・上海工場の事例 (その1)5

B社・上海工場の事例 (その1)

 〜『工場内の3S・見える化』の教育・導入・定着・継続〜


《まえがき》

 グローバル化時代を迎え、さかんに行われてきたわが国企業の海外進出。

最近は、原材料の高騰や進出先の法制度のたび重なる変更、また進出する側の派遣人材確保の難しさから、海外での活動を自粛する企業が出はじめている。

事実、中国・上海市とその周辺へ進出している日系企業の数は約4000社あるが、近年、新規の進出企業数はピークを過ぎた。

 しかし、コスト削減や現地マーケットへの進出による利益拡大を目指す企業にとって、海外進出は依然大きな魅力がある。

このような中、今回、株式会社マイツの上海邁伊茲(マイツ)咨詢有限公司と業務委託契約を結び、同社の顧客であるA社、B社、C社のコンサルティングを行った。

 株式会社マイツと言えば、上海、大連、深圳、蘇州、天津と大陸にいくつもの拠点を持ち、クライアント数も770社以上の会計事務所を母体とした、大手コンサルティング会社である。

日系企業向けのコンサルティング会社としては、中国最大である。

つづく

製造業のコスト削減コンサルタントの(株)Big Gainが取り組んだ事例です。

特扶利五金制品(上海)有限公司様の事例5

製造業・工場のコスト削減の事例、アイデア、経費削減の具体策の提案をするこのサイト。

今日紹介するのは、(株)ビッグゲインの小田社長が上海で取り組んだコスト削減事例です。

特扶利五金制品(上海)有限公司 様の事例を紹介しています。

【会社紹介】

設立:1959年(昭和34年)3月
資本金:9800万円
代表取締役:中野 勝利
従業員数:230名 (うち上海工場は、約80名)

住所:上海市松江区洞径鎮松江202号地扶

上海工場の主な製品:フレキシブルチューブ(金属製チューブ)、ガスヒートポンプ用パイプ、TEFLON等

【Big Gain の取り組み】
お客様の依頼内容:工場内の『3S・見える化』活動の導入、継続

依頼期間:2008年12月1日〜2009年4月6日

《活動STEP》
お客様からみた工場の第一印象・・・(工場は第一のセールマンという視線で)
まず身近な文化の違いを認識・・・共通の認識に立って(中国人と日本人の“壁”を認識、なくす
総経理の方針を明確化・・・(1)明るい職場をつくる
             (2)美しい職場をつくる
             (3)働きやすい職場をつくる
方針を具現化する為の手段として、『3S・見える化』を導入・展開

進め方⇒『真似をして覚えて貰う』
取組内容(1) 数多くの勉強会を実施(少人数のグループ毎)
取組内容(2) スペースの創出(活動初期の段階)

棚の有効利用⇒撤去
遊休設備の片付け
空箱等の片付け
梱包材の発注を一時停止(段ボール)

取組内容(3) 工場レイアウト変更

大きな棚の移動
通路の直線化
通路の廃止と新設
遊休設備の移動
検査場所の新設・移動

取組内容(4) 『3S・見える化』の工場づくり

「整理」・「清掃」・「整頓」の視点で観た改善個所を写真撮影・・・合計375枚
撮影写真を「Before:After」の様式でA4サイズにまとめる・・・全300枚
上記300枚の「Before:After」を中国語に翻訳
300枚の「Before:After」を工場の食堂に掲示・・・各班別

取組内容(5) 『3S・見える化』推進委員の選出(3名)

推進委員の選出・任命⇒辞令交付
推進委員の為の勉強会の開催

取組内容(6) 『Red Card』作戦の展開

材料在庫に『Red Card』貼り付け⇒“退場”
製品在庫に『Red Card』貼り付け⇒“退場”

取組内容(7) 活動の継続に向けて

自分の為の『3S・見える化』チェックシートを従業員全員が作成⇒中国語を日本語に翻訳
推進委員を中心とした『3S・見える化』パトロールの実施

今後の課題(1) 『新テーマへの挑戦』
今後の課題(2) 経営陣には、長期的な視座が必要

(株)ビッグゲインへの問い合わせはこちら
各種資料提供を行うことができるので、お気軽にお問い合わせください。


BigGainのコスト削減事例5

BigGainのコスト削減事例。GENIC ENJINEERING PLASTIC(SHANGHAI)CO.,LTD
コスト削減コンサルタントのBigGain小田氏が、上海で取り組んだコスト削減プロジェクト事例の紹介です。

設立年月日:2005年1月28日
住所:中国上海市松江区石湖蕩鎮長塔路893弄A−5号
資本金:USD 800,000−
生産品目:PTFE、PVC、UPE他エンジニアリングプラスチック切削加工、PVC溶接・組立

【Big Gain の取り組み】
 (機烹毅咾亮汰・見える化、今後、自分たちで継続
 (供棒源嵯弉茲虜定(検査・洗浄・梱包の各工程)

課題 (1)5S活動が継続しない

課長補佐・班長を含め、作業者15名を各1時間づつ面談
面談の結果、解かったこと

(1)上司間、上司と部下間のコミュニケーションが殆ど出来ていない
(2)殆どの従業員が5Sはおろか、3Sも理解していない
(3)5S活動の着眼点や継続の方法が解からない

取り組み内容
(1)従業員に対し、5Sの勉強会を実施(計4回)
(2)写真・VTRを使って、現状を見える化・掲示(Before:After)
(3)個々の従業員に対し、掲示した各Before Sheetの役割分担、責任をもって解決する
(4)従業員一人一人による、今後の取り組み決意表明と、それをVTR撮影
(5)上記VTR内容を経営者と共有化(コミュニケーション)

これらの取り組みを実施し、なぜ5Sなのかを理解したことによる改善効果があるのである。それも、勉強会による形式的な研修ではなく、より具体的に現状を見据え、掲示することにより従業員意識を変えたことが重要なポイントである。

BigGainでは、製造コスト削減コンサルタント活動を実施している。
お問い合わせはこちら




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