製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

ライン

問題が見た目でわかるです

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインの作り方
その4です。

今回は、問題が見た目でわかるです。

問題の箇所を見た目でわかることは重要です。
どこで問題が発生して停滞しているのかがわからないと
問題を見過ごしてしまいます。
効率的な生産ができません。

そこで、
わざわざ情報を流さなくても、必要に即し
その場所へいけばわかるという状態をつくることです。

このような状態ができていると安心ですね。

そうでなければ、異常かどうかがわかりません。
異常だと判断すれば、次の展開がしやすくなります。

工場のラインを作る際、あるいは見直しをする際には、
わざわざ情報を流さなくても
その場所にいけばわかる状態を作りましょう。

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仕掛を明確にすることです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインのつくりかた3です。
工場のラインづくりは生産に影響に及ぼします。

今回は、仕掛を明確にすることです。

製造ラインを眺めているとスムーズに流れていないところを
見つけることができます。

こうなるといいのですが、どこもかしこみ作業しているのか、停滞しているのか
判別できないのではいけませんね。

あなたの工場はどうなっていますか?

さて、仕掛を明確にすると

・作用の停滞が分かります。
・どの場所で、どの工程で問題があるのか見てわかります。

これは重要ですね。

つまり。工場の入りと出がわかります。
このことも重要ですよ。

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作業に必要なものを用意するです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインを作る際のポイント2です。

前回は、仕事の流れにそって、工程を並べることを書きました。
今回は、作業に必要なものを用意するです。

当たり前のことを書いているとお思いでしょうが
自社工場のラインを眺めてください。見てください。観察してください。
本当にそうなっているでしょうか。
理想のラインを思い描き、時間を計り、見直しをしてみてください。

さて、作業に必要なものをその場に用意しておくこと
あたりまえですが、重要です。

まず、必要なものとは何でしょうか。

例えば
・コンピュータ
・資料
・ボールペン
・FAX
など


発注・納期確認などはラインで行い。
必要がなければ、ラインに入らない。

つまり、作業がないことを見ただけでわかるとういもの。
さて、実践してみてください。

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仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

さて、ラインについて話を勧めたいと思います。
先日、製造ラインのことを全く知らない方の取材を受け
工場上部から工場全体を見せたときにおもむろに、写真を取り出した。
あわてて写真撮影を止めた。
製造ラインは命です。

製造ラインは、当社にとってとても重要です。
目で見てわかるようにすることを心がけてラインを整備しています。

ラインをつくる際のポイントとして
仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること。

間違えてはいけないのは、
人に仕事が付加しているわけでない点です。
業務プロセスで必要な工程に、人が付加するという考え方を持つことが重要です。

そして、作業の流れにそって、人が動作して対応するということをも忘れずに。

仕事の流れの順序に工程を並べること。
これを肝に銘じてラインの整備をしてください。

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固定されているのではなく、可変である。

今回は、コスト削減のアイデアを出すための原点に戻りたいと思う。

生産ラインの配置人数を今回は考えてみたい。

現在のラインの配置人数は、これでよいのかと疑ってかかるのである。
たとえば、コンベアのライン上に配置している人数である。
ストレートなコンベアであれば、現在配置している人数が必要だろう。
そして作業負荷はそれぞれにあるにもかかわらず、均一な配置のため
作業負荷の少ない工程で、わずかな手待ち状況が生まれるのである。

そこで、負荷のかかる工程をサポートできる体制を作れないか?
そのために既存のストレートなラインをコの字にしたらどうだろうか?
と考えてみるのである。

すると量の可変に対応し、負荷の高い部分に人材を投入したりすることができる。

最少人数は一人でできるのならなおさらだ。

生産計画に基づき、人員配置を可変することでコスト削減につながるのである。

ラインは固定されているのではなく、可変である。

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