製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

アイデア

作りすぎの無駄・その他

製造業・コスト削減の方法・アイデア

前回、作りすぎの無駄が、過剰在庫となってつみあがるという話をしました。

なぜ、作りすぎが起こってしまうのでしょうか。

その原因を探ることが大切です。

心理面や分業という視点で見ましたが
そのほかにないか考えてみましょう。

たとえば、そうですね。
高価な設備だから、稼働率を高め、はやく元を取りたい!!

とやっきなって生産をする。

そんなことはないと思いますが、思わぬところに落とし穴があるやもしれませんよ。

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全体最適と部分最適を考え、枠と超えた考え方をもつことも忘れずに!!

製造業のコスト削減事例、アイデア、方法などを紹介しています。

この夏の節電対策は本当に大変ですね。
電力需要が逼迫して、その対策ですから、、真剣そのものです。

電力の大口契約により、コストが低く抑えられていた分
それを超えると、ペナルティとして電気代が高くなると
これは大変なことになりますから。

電力のことも大切ですが
工場全体の無駄を見つめることにより
生産性を工場させ、利益率の拡大につながるのです。

がまんし続ける、対策は、絶対につづきません!!!

緊急対策としては、わかりますが
常がこの状態というのは大変です。

今回は、会社を出て、競合相手を見てみましょう!

競合相手とタッグを組むことによりコスト削減できないかとういものです。
つまりどういうことかというと

物流です。

物流のコストを削減するのを
競合相手と一緒にやってしまおうということです。

・そんなんできない!
・競合相手だよ!
・できるわけないじゃん!

という声が聞かれますが

競合相手と物流を共にすることにより
物流コストが削減される、CO2削減も進む
となると考えない手はありませんね。

有名な例としては、
キャノンとエプソンのプリンターの例がありますね。

店頭で、しのぎをけづっている両者の物流を統合することにより
コスト削減につながったというものです。

対象顧客は同じで、商品の善さで勝負している両者ですが
物流では、勝負しなくてもよいでしょう。

コスト削減できると、お互いにメリットがあります。

このように柔軟な考えをもつことで
会社全体に利益を生み出すことができるのです。

全体最適と部分最適を考え、枠と超えた考え方をもつことも忘れずに!!

至急品を作るなかに、将来のヒントを見出す。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

多品種少量生産をはじめたいが、どのようにしたらよいかわからない。
対応できるか否か、見極めたい。

など
世の中の状況が変化しているにもかかわらず
従来どおりの方法でされているところも多い。

頭で考えているだけで、実行できていない
あなたにとって、次のようなやり方はいかがでしょうか。

その前に
このように、悠長なことを言っている時代では
ないという自覚がなにより大切ですが・・・。

さてと、
次のようなやり方とは

至急品を作成するというものを
工程の中に折り混ぜる。

当然のことながら、工場長がこの役割を担い
右往左往することになるかもしれないが、行動するのです。

このように至急品を作成する工程の中に
多品種少量生産のヒントを見つけることができるのではないかと
考え、行動するのです。

至急対応の一連の流れの中に
多品種少量生産のヒントが隠れているはずです。

このように前向きに考えると
よい結果につながるはずです。

ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

前回、未来工業のことを少し触れたが、
未来工業の社長が出している本がある。

それは

ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

である。

カンブリア宮殿を見て
この社長はすごいと思いました。

村上龍さんが、グーグルの考えを何十年も前から実践しているなんて
とういのが印象的です。

一人の人間が考え、行動できることって
限界があります。

その限界を超えるには、
社員みんなが考えるようになればいいんですね。

しかし、
考えるというのは、じつは難しいことです。

思考停止するほうが
楽ですからね。

自ら考える習慣をつけることで
または、考える習慣をつけさせるための工夫が
未来工業にはありました。

すごいと思います。


ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

山田昭男/著 出版社名 東洋経済新報社

ドアノブ、警備員は不要、コピーは会社に一台、蛍光灯は一つづつひもで消灯。
だけど
日本一休みが多く、定年は70歳。エジプト社員旅行でクイズ前門正解者には休暇一年!?

[目次]
第1章 ドケチとは、社員にコスト意識を植えつけること(引きひもスイッチの蛍光灯は、席をはなれるときはこまめに切る;エレベーターは行き先階のボタンのみ、「閉」ボタンを押すのは厳禁 ほか)

第2章 社員をやる気にさせる「反ドケチ」作戦(64歳の現役社員は年収700万円余り;年間休日140日で育児休暇は3年間 ほか)

第3章 自主性と自覚をもったプロ社員の「反ドケチ」な育て方(社長自身が「自分は○○バカだ」と自覚すべき;「3ナイ」主義―「教育しない」「管理しない」「強制しない」 ほか)

第4章 ミライイズムは終わらない(やってみてダメだったら、別の方法を試して、考えることを止めない;創業時の原点(1)専務をクビになった翌日に社長になった ほか)

第5章 「勘違いドケチ」をしてはいけない(「人件費が高い」大国ニッポン;「勘違いドケチ」は、ケチる優先順位を間違えている ほか)

発売日:2010年10月【BOOK】ドケチ道 会社を元気にする「生きたお金」の使い方

生産方式の特徴

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自社にあった生産方式を考えることにより
利益を上げるための考え方の基にしていただければと思います。

生産方式には
流れ作業とセル生産があります。

そんなこと知っているよ。
うちでは、もっと工夫しているんだよ

という方もいるかと思いますが
原点回帰で考え、その上で、創意工夫するのがよいでしょう。

生産方式を考えるまで、3Sや5Sを考えるべき工場も
あると思います。

予断にそれてしまいました。
元に戻して、

それぞれの特徴を考えてみましょう。

・流れ作業の特徴
 固定された機種の大量生産

・セル生産の特徴
 多品種少量生産

これらが特徴です。
この特徴に合致してこそです。

しかし、時代が多品種少量生産を求めているので
セル生産がいいのでしょうか。

それは違いますね。
顧客の要望に応じ、それを達成するための方式がもっともよいのです。

それに応じ、特徴のある生産方式を選ぶのがよいのです。

やり方を切り替える怖さが現場ではあります。
考え方だけで、すべてがうまくいくわけではありません。
しかし、どうカイゼンすればよいかという
仮説をたて、行動することがより求められています。
1から始める同期セル生産方式

変革か死か

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円高の影響を受け、中小製造業の厳しい状況はかわらない。
海外に進出した企業も、現地で、熾烈な競争にあえいでる。

そんな姿を見ることが多い。

一方で、国内を目を転じると、何もしないのは
いまやリスクそのものである。

いまや

変わるか、あるいは死か

というところまで来ているように思う。

このような厳しい時代だからこそ
リスクをとって、活動をすることが大切である。

リスクをとらないのは死しかないように感じる。

海外へ出向き変革しようとする企業
国内で変革しようとする企業

やりかたはさまざまだが、
コストを削減することにより
利益をあげるという体質は、どこにいっても変わらない。

このことを肝に銘じて、
おそれず変革を突き進めてもらいたい。

Change or Die

訓練して動作の質を向上させる

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

先日は、社長の不退転の決意が大切です。
ということを書きましたが、今回は現場に視点をもどして
動作について考えてみたいと思います。

最近の現場において、手作業は自動の機械により少なくなってきていると思うが
人の行う動作について、考え方をしっかりと整理しておきたい。

考え方を理解した上で、それらを訓練することで
生産性の向上を図りたい。

訓練の上に生産性を向上するというのは、
簡単ではない。

作業を見つめ、動作の質を向上することにより
生産性を上げることができる。

スポーツの世界であるが、
動作を追及し、訓練することにより、動作の質を向上させた例を紹介したい。

実際に、南アフリカの日本代表が、活躍したことは覚えていると思う。

ワールドカップのステージで、実践して効果を上げたこと。

それは、
走る動作の初動のロスを訓練することにより、少なくしたのである。

初動のロスを少なくする?
とはどういうことか。

かけっこをするときを思い出して欲しい。
実際にかけっこをしようとしてもらいたい。

その時の動作に注目。

片足を後ろに下げる方が、大半である。

片足を下げることにより、重心を後ろにかけ、ロケットスタートを
しようと思ってのことだろうが、

それより、先に、一歩足を出したほうが、どれだけ早くスタートできることか。
一歩下がってからスタートする時間的ロスと
下がらずにスタートする時間と比較したときに、
最初の一歩下がったスタートでは、時間的ロスが生まれる。

この時間に注目し、一歩足を下げないで、スタートすることを
訓練したという。

この訓練のおかげで、出足がすばやくなり、
相手にプレッシャーをかける初動が、早くなったのである。

このことは、訓練により動作の質を向上させたといえるのです。
そのような訓練の結果があり、ワールドカップの躍進につながったといえます。

ワールドカップの舞台で、実践して自信を持った選手は
世界の一流の選手と、互角に戦えることに気づいたのです。

自信をもって望めば、結果が生まれます。

そんな、取り組みを社内で行うのです。

動作を見て、不要な動作をなくすには、どうしたらよいか。

真剣に考えて実践する。考えてわからなければ、外部の専門家に依頼する。
そんなことが大切なのではないでしょうか。

不退転の決意

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コスト削減に取り組むには、かならずコスト削減するんだという
決意が必要です。

しかし、決意はしても、それを実行するのはなかなかできません。

そこで、外部のコンサルタントやコスト削減の経験者に来てもらって
側面から、コストダウンのお手伝いをしてもらう。

というのはいいかもしれません。

しかし、それ相応の費用がかかってしまいます。

すべてを他人任せにしては何も進展がありません。
自ら変革する。
不退転の決意で、コストダウンに取り組みましょう。

コストダウンは、訓練です。

訓練して、カイゼンするものはカイゼンさせましょう。

その決断は社長の仕事です。
実行を率先するのも社長の仕事です。

社長の役割

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コスト削減に際して取り組むべきことって何でしょうか?

・コスト削減なので、無駄な経費を削減すること
・削減事例を聞き、自社に取り入れる
・コンサルタントに効く

など

様々な取り組み方があると思います。

社内にコスト削減の文化がないのなら、
迷わず、コンサルタントに頼むのがいいかもしれませんが
大手企業で、定年を向かえ、コスト削減のノウハウが蓄積された方って
いるものです。

そんな方を、ひっぱってくるのもいいかもしれません。

特に、中小企業にとっては
そんなコスト削減の経験が少なく、コスト削減の文化が根付いていないかもしれません。

コンサルタントに外部の視点で言われても・・・
とお思いなら、

経験者を雇用に、社内にコスト削減の文化を根付かせる。

そんな仕組みを社長は考えるべきでしょう。

社長の役割。
決断するのはあなたです。


多能工化によるムダの効率化

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

多能工化によりムダの効率化を図る。
今、多能工化が求められている時代です。

ムダを省いたにも、かかわらすず、人の配置をそのままにしておいたのでは
手待ちも多くなり、ムダです。

そこで、他の工程で、1人でする作業は作業量が多いが
2人でするには十分すぎるといった作業があったとするのならば

その最初の作業者が、ムダ取りのおかげで、0.7の作業になったのならば
作業が多いところに投入することを間がる。

多能工化することで
ムダをなくすことができるのです。

このような作業の組み合わせを
考えてみよう。
コスト削減の教科書

機械が得意な作業、人間が得意な作業

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新しい設備さえ導入すればコスト力が強くなり
生産性も向上し、利益を生み出すことができる。

そんな風な考え方だけで
設備を導入しても、うまくいくとはかぎりません。

高価な設備を導入したのに
使い切れずに、眠っていることを見かけることも
多々あります。

作業を機械にさせて自動化をすることを
目的とされていることもありますが

機械が得意なもの
人間が得意なもの

をしっかりと理解したうえで考えることが重要です。
絵解きすぐできる物流コスト削減

集中力を高めるためにムダな考えを排除

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

探す、選ぶ、考えるという作業を廃し、集中力をたかめ
生産性の工場を図る。

こんな考えで取り組みをしましょうと
前回まで進んできました。

今回は、考えるという作業についてです。

人間ですから、考えることをしなくなるというのは
難しいかもしれません。

考えることをなくすというのは、
なかなかできるものではありません。

作業の中で、本来考えなければならないのは
品質の向上です。そこに考えを集中させなければいけないのです。

つまり

ムダな考えを起こさないようする。
本来やるべき作業に集中できるように考えることが大切です。

このような仕組みとなるように
ムダな考えを起こさず、品質の向上を考え、集中し、実行するように
仕組み化しましょう。

コスト削減の“見える化”

探す作業、選ぶ作業、考える作業

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

ムダをなくすための取り組みとして
現在の職場の改善をするにあたって
次のようなことは
ありませんか。

探す作業、選ぶ作業、考える作業

これらがあると
ムダが発生します。

本来やるべき品質に悪影響を及ぼす要素といえます。

これらが、悪影響の要素なら、
それぞれの作業をなくすことが重要です。

まず、なくすことから考え、次に縮小することをします。
ここで重要なのが、次に縮小という考えを極力なくすことが
大切です。

縮小という選択肢はない

と考えるのがよいかもしれません。

徹底して、考え抜いて、悪影響を及ぼす作業をなくしましょう。
世界一わかりやすいコスト削減の授業

思い切って受注生産に切り替えてはいかがでしょう

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業のコスト削減に取り組んでいますか?
改善に取り組んでいますか?
ほったらかしにしていませんか?

製造業のコスト削減は利益を生み出すために重要な役割を占めています。
今、取り組んでいる生産方式ややり方を根本的に改善することを考えてみませんか。

前回、思い切って受注生産に切り替えてはいかがでしょうと
経営判断を求めましたが。

なぜ、受注生産が良いのでしょうか。

顧客が希望する納期に間に合わせるためには、あらかじめ
製品を在庫として保管し、すぐに出荷できるようにしておくことが大切です。

部品の調達が、顧客が要求する納期より長いため、事前に調達する必要がある。

ことから在庫が増えていくことにつながります。

しかし、これは無駄な在庫が積みあがってしまうことにもなりかねます。

思い切って、受注生産に切り替えられないか。
という視点で考えて見ましょう。

大胆に改善するという考え方です。

最初から、できないと決め付けるのではなく
どうやったらできるかを考えることが先決です。
図解生産管理のすべてがわかる本

受注生産に思い切って切り替える

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業のコスト削減により利益を生み出す仕組みづくりは
経営の重要なポイントです。

しかし、どのようにコスト削減をしたらよいかわからないというのが
本音でしょう。

そこで、コスト削減のヒントをやアイデアを紹介していきたいと思います。

需要を予測して生産をする目標生産を行っていませんか?

・過去の経験から、これぐらいの需要があると見込み生産している
・カンに頼り生産している
・これぐらいは作り置きしておかないと生産が追いつかない

など
さまざまな理由で、需要を見込んだ生産をしているという
工場も多いことでしょう。

正確な予測をいくらしても
予測なのであたらないのが当然です。

目標生産は、ムダを発生させえる原因です。

思い切って受注生産に切り替えることを考えて見ましょう。

従来のやり方を変えることは
みんな不安です。

しかし、不安だから取り組まないのでは、生産効率を高め
コスト削減を追求することはできません。

大胆に、考え方を切り替える。

これは、経営者の判断です。
受注生産勝利への方程式
楽天市場