製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

製造コスト削減用語集(か行)

固定費

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製造コスト削減用語集(か行)

固定費とは、売り上げの増減に関係なく一定額かかる費用のこと。
固定費に対して変動費がある。変動費とは、売り上げの増減に比例して増減する費用のこと。

人件費は、売り上げがよいから増加し、売り上げが低迷しているから下げる。というわけにはいきません。このように一定額かかる費用のことをいいます。




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製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−
製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

変動費

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製造コスト削減用語集(は行)

変動費

変動費とは売り上げの増減に比例してかかる費用。変動費に対して固定費とは売り上げの増減に関係なく一定額かかる費用のこと。

売り上げが好調で、販売量が増加。すると工場で生産を増やさなければなりません。つまり、生産にかかるコストである原材料が多くなるのです。
これらのコストのことを変動費とよびます。



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製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

経費5

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製造コスト削減用語集(か行)

・経費
 製品づくりのためには、電気やガスを使ったりします。これらにかかる費用のこと

原価やコスト、費用、支出、損失などさまざまな言葉が使われるが
それぞには意味、使い方があります。

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コピー用紙の裏は使うな!

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製造コスト削減に関する用語を取りまとめた。

コスト5

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製造コスト削減用語集(か行)

・コスト
 経済活動全般でかかる費用のこと


原価やコスト、費用、支出、損失などさまざまな言葉が使われるが
それぞには意味、使い方があります。

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コスト削減で元気が出るか

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原価5

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製造コスト削減用語集(か行)

・原価
 製造にかかったコストのこと
 製品を製造するためにかかる原材料や加工にかかるお金のこと

原価やコスト、費用、支出、損失などさまざまな言葉が使われるが
それぞには意味、使い方があります。

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ISO 9001:2000計測機器の管理とコスト削減法

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加工そのもののムダ5

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製造コスト削減用語集(か行)

加工そのもののムダ

(1)設計段階で、加工工程や組立工程の作業性が十分に検討されていない為に発生する余計な作業。

本来、やらなくてよい作業。

(2)治具の精度が悪い、設備が古く故障が多い等の原因で発生する不良品や、仕掛品。

(3)生産計画の頻繁な変更によって発生する金型切替、部品切れ、仕掛品の増加等。

(4)不慣れな作業者による作業ミスや不良品の発生。


この記事は、(株)ビッグゲインの小田社長が実際に経営改善、コスト削減に取り組んだ事例を元にしています。

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検査のムダ5

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検査のムダ

(1)検査基準の不備、測定機器の管理不備による不良品の発生。

(2)抜き取り検査ですむ不良内容を全数検査している。

(3)ポカヨケ対策を実施せずに検査に頼った作業。



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固定費と変動費5

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製造コスト削減用語集(か行)

固定費と変動費

予算と標準原価計算を有機的に結び付けるんものが、レートである。

正しい標準原価が確立されるためには、正しいレートが設定されなければならない。

ここでは、レート設定に際し原価計算上難しいとされる、固定費のレート設定について説明する。

レート設定に際し、まず固定費とは何かについてのべる。

生産活動において、その生産量が変動する場合の原価変動をみると、一般的に生産量の変動に比例するものと、そうでないものとがある。

後者のほうでは、生産量の変動が一定の範囲内では、その影響を受けない傾向にある。

生産量の変動に比例するコストは「変動費」とよばれ、比例しないコストは「固定費」とよばれる。

 しかし、比例しないといっても、一定の範囲内で比例しないのであって、さらに大きく生産量が変動すれば、固定費とよばれる部分もまた比例する。

 実際に、原材料費以外の殆どのコストは生産量の変動に際し、比例曲線を描くことは少ない。

殆どの場合、階段状の曲線を描く。

従って、固定費を定義する場合、原価計算の目的、レート設定の目的を明確にし、「一定の範囲」を設定する。

そして、その範囲内で相対的に階段のステップが小さければ、これを変動費とよび、相対的に大きければこれを固定費とする。


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工場内物流の重要性5

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製造コスト削減用語集(か行)

工場内物流の重要性

工場内物流の今後

 (1)在庫を持たない生産体制への挑戦

    ‖深錙β人誉への対応生産(変種・変量・小口・多頻度)
    ∪源坤汽ぅルの短縮

    1超函工場、購買、部品管理、情報管理等、総合力の発揮

 (2)ロスを排除した、効率化の追求

    〆澹法▲蝓璽疋織ぅ燹工数、スペース等の目標値とロスの対比
    付加価値を生まないプロセスの徹底排除

       ・手直し品の修理

       ・ハンドリング

       ・工程間仕掛、滞留品の発生

       ・作業のロス等

 (3)モノづくりの観点から見直される工場内物流

    \源妻式の変化からの見直し

    下請け企業再編からの見直し

    I娉嘆礎佑らの見直し

    ここ姐場展開からの見直し

 (4)モノづくりにおける競争は、工場内物流の効率性とその全社的改善力が問われる


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工程改善チェックリスト5

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工程改善チェックリスト

工程分析結果をまとめ、「工程分析総括表」を作成する。

全体像と部品毎の工程を比較し、また他工場との比較も試みる。


さらに、ここから問題点を発見し改善提案へとつなげていくために、以下のような代表的なチェック項目を用いる。

々程の加工ステップ数を減らす。

工程の順序を入れ替える。

D模は、できる限り直線にする。

い任る限り、目線以上の高さにモノを置かない。

ケ身造鮓困蕕后

工程を他の工程に併合する。

О榮圧離を短縮する。

┗身楕法を合理的、効率的にする。

仕掛りを減らす。

保管場所を最も経済的な位置にする。

保管料を最も少なくする。

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企業活動における時間管理の意義5

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企業活動における時間管理の意義

 作業者の行う作業が、全て効率的に行われたかを判断することは難しい。

熟練の作業者にしても、一日のうちで午前と午後とでは異なる。

従って作業者の行う作業が、企業が自ら決めた標準通りであるかどうかを判断する指標が、必要になる。

これが一般に言われる「標準時間」であり、出来高等の基準となる。

企業活動における「標準時間」は、機会損失を減少させるため現在実施可能な方法のうち、最も経済的な「標準の作業方法と時間」を設定し、これを基準にロスを測定するものである。

従って「標準時間」は、ロスがロスとして正しく把握できなければならない。

ロスの削減は、企業の永遠の課題である。

また「標準時間」は、従業員に労働強化を強いるものであってはならない。

このような意味合いから、「標準時間」は、従業員全員のものでなければならない。

ロスをはっきりと測定し、そのロスを削減する意欲を従業員に起こさせる。

さらに、次のステップとして、ロスでないものをロスとすること。

即ち、「標準時間」の短縮、向上である。

今までよりも、より良い作業方法が発見されれば、その差はロスとなる。

企業経営の合理性を判断する、重要な尺度が「標準時間」であり、この制度の維持、管理、向上が企業に求められる。

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原価管理制度を定着させるためには5

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原価管理制度を定着させるためには

(1)まず経営者自らが、この制度の必要性を理解しなければならない。

   この制度が経営管理、原価管理に必要であることを理解し、自ら率先して制度の導入・定着を  推進していかなければならない。

(2)次に大切なことは、予算は人の行動(仕事)を束縛するものではなく、仕事の成果を正しく評価するものであるということ。

   従って、制度の導入・定着に際しては、全員に理解させ協力を得ることが必要である。

(3)評価の基準となる標準の設定し際しては、原材料や部品、またこれらの加工方法、さらに組立、検査方法等、できる限り標準化を行うことが必要である。

(4)制度の運営に当たっては、全部門の協力が必要となる。

(5)日常の原価管理の基本的な内容は、モノと時間の管理がその大部分を占める。

   これらを正確に把握しないと、効果的な制度の運用は出来ない。


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原価管理とは5

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原価管理とは

原価管理の意味

 原価管理の意味のは、漠然としている。

専門書等によれば、次の二つの解釈がある。

狭義の意味は、生産工程において直接的に把握できる原価の管理を意味する。

(例えば、材料費や工数等)

広義の意味は、事業活動全体に発生する費用の管理を意味する。


原価管理を正しく行うためには、まず、管理すべき原価とは何か。

次に、管理とは何かを十分に理解しておかねばならない。

原価とは、一般的に次のように定義されている。

「原価とは、企業が企業目的を達成するために行った、企画・設計・生産・販売・サービス活動において消費された、価値全体である」

つまり、管理の対象となる原価は、企業内において発生するすべての費用である。

直接的に把握できる先の、材料費や工数等は、原価の一部を構成するものである。

また、原価が企業目的達成のために消費される価値であるとすると、その企業目的とは、利益の追求である。


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原価分析5

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原価分析

1.原価分析の重要性

  売上を伸ばし、適正な利益を確保し続ける為には、魅力ある製品を創造し、かつその製品の原価力に競争力がそなわっていなければならない。

そのためには、製品の原価分析を行い、これを改善していかなければならない。

原価の内容を構成要素別に把握し、さらにこれらを最小単位まで分解していく。

そうすることにより、問題点がみえ、解決するための課題が明確になってくる。

2.原価分析の方法

  (1)製品別分析

    生産する全ての製品について「付加価値分析」を行い、製品間で横の比較検討をし、個々の製品の取り組み課題を明確にする。

  (2)材料費の分析

   材料費は、使用料、単価はのみならず、スクラップも明確にし、材料能率を高めていく。さらに近年は、環境保護の立場からリサイクル率や有価金額の把握も必要である。

  (3)人件費の分析

   人件費は、時間×人件費レートで求められます。

   時間については、まづ作業をしない時間(非作業時間)を把握し、これを削減していきます。

また、作業をしている時間においても作業の内容を詳細に分析し、付加価値を生んでいない時間(=動作)は削減していきます。

付加価値を生んでいる時間(=動作)も、それを見過ごすことなく、さらに進化した方法にあらため、これを削減していきます。

  (4)設備費の分析

    設備費は、導入検討時に稼動時間×設備レートで設定されます。

稼動時間は、導入時にリスクを織り込んだ時間設定が出来ていますが、実際の生産は日々変化し、その稼動状況は一定ではありません。

生産に必要な所要時間と、実際に稼動した時間、さらに当初設定した稼動時間との差の分析が必要です。

また設備レートは、毎年の償却や保険料の変動等で、異なったものになります。

これも正確にレートを設定し直し、当初設定したレートとの差を分析することが必要です。

  (5)外注費の分析

    自社内での原価分析と同様に、材料費、人件費、管理費等の分析を行います。

但しこの場合は、外注先の生産技術力や管理力等を考慮し、分析することが重要です。


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工程とは5

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製造コスト削減用語集(か行)

工程とは

生産を行う場合、それは二種類の流れによって構成されるといえる。

第一には、モノ(原料・材料・製品等)の流れであり、他方は人の流れである。

そこで、「工程」という場合には、モノの流れを指し、人の流れは「作業」と呼ぶ。

また、「工程」とは、モノ(原料・材料・製品等)の流れ全体を構成している一つの単位であり、一人或いは一グループの受け持つ作業の範囲を示す場合もある。


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