製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

生産性向上

デービット・アトキンソンの小西美術工芸社の事例

先日のカンブリア宮殿の放送を見て、コスト意識の大切さを感じました。

番組に登場した会社は、文化財や神社、寺の修復工事をおこなう小西美術工芸社です。
約300年の歴史を持ち、国宝や重要文化財300件の修復の実績を持つ、業界最大手です。

社員は約70名です。

そのほとんどは、漆や金箔、彩色などの職人です。

番組では、住吉大社の修復工事をしたことが取り上げられていました。

修復工事を終えてしばらくすると、壁がはがれるなど
修復したものがすぐに傷んでいることがわかりました。

信頼は失墜。
手抜き工事といわれても仕方ありません。

当然のことながら工事をやり直すことにしました。

しかし、業界最大手の同社が、職人の技と言える仕事でなかったことから
同業他社の仕事も、同じようなものが多かったといいます。
職人も、当然のことのように考えていたといいます。

そこで、社長は職人を呼び
職人の手がけた仕事を、自分の子供の前で、「お父さんの仕事だよ」と
自信を持って言えるのかという話もしたといいます。

それらの出来事から、会社は変わっていきます。

それを指揮したの社長で、
その社長は英国人だったのです。

社長が断行したのは、職人への業務委託から、正社員化することです。
当然、給料は少し下がります。しかしながら、休日は増えたといいます。

他に断行したことは、
買出しに行くときの社用車ですが、目的や走行距離などを台帳につけることにより
私用で社用車を使うことが減りました。

また、職人が単独で資材を調達するのではなく、何人かで資材を調達することにより
資材の重複がなくなりました。

国宝や重要文化財の修復は何年もかかります。
会社が、宿泊のための場所を借り、そこで生活するためのシャンプーなどを一切、会社持ちで行っていましたが、それを個人負担にしました。

このようなことを断行しましたが
正社員が増加し、休日も増え、家族のもとへいく費用を会社持ちに。
その結果、結婚して子供を持つ家庭が増加した。

金箔などの仕入れは、相場の安いときに購入する。
作業工程を、職人任せではなく、行程の見える化を図った。

そして、研修会の開催など
職人のスキルを向上する時間も設けることができ
会社として、職人として誇りをもって仕事ができる環境に変えたというものでした。

番組で社長がいっていたのは、
何もすごいことをやったのではなく、
他社がやっている当たり前のことをすすめただけというものでした。

この番組を見て、
いかに社長の役割が大きいかということを実感しました。

コスト削減の手法だけをいくら習得しても、
社員がやる気をださないといけません。

このことをあらために認識したしだいです。

小西美術工芸社の社長は
デービッド・アトキンソンさんです。

下記の本にも掲載されています。
今度読んでみます。



段取り換えを

小ロット生産への対応をいかにするか。



これまで見込生産をしていたところが、小ロット生産に移行することができるか
という問題を考えてみたい。

小ロット生産とは、つまり受注生産である。

この受注生産をするために、何をしなければならないのだろうか。

段取り換えなど、さまざまな問題が発生してしまう。
つまり、生産性が低下することになるのである。

段取り換えを1つを取ってみても
結構な時間がかかるのである。

この段取り換えを、見事に数分のうちに換えてしまう技術を習得した
工場の映像をみせてもらったときは感動ものでした。

最初は、相当長い時間をかけて段取り換えをしてたのだが
いまや数分でできるようになった。

これは、段取り換えが発生することが大前提で
いかに、生産性を向上させると、改善を繰り返し取り組むうちに
数分間でできるようになったのです。

このようにスタッフの技術を向上することで
小ロット生産で生産性を向上させている。

また、この会社では、小ロット生産をするにあたり
直前の工程までできたものを準備していた。

小ロット生産で迅速に納品するためには、
1からやっていたのでは、お客様のニーズに対応できないのである。
これらを改善することにより、お客様からの絶大な信頼を得ることができたのです。

この場合のお客様は、メーカーの生産機器です。
工場のラインが止まってしまってはどうしようもありません。
不具合で止まった機器を、いかに早く動作できる状態にするのか。
ここに、ニーズがあるのです。

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canonの新しいミラーレスカメラ

canonの新しいミラーレスカメラについて掲載している雑誌を読んで
久々に欲しいと思った。



デジタル一眼レフカメラを一台所有しているが、
がっしりとしたカメラを手に、カシャ、カシャというシャッター音の響きは
満足感と、その写真の出来栄えにため息をつく。

かっこいい表現をしているものの、写真は素人だ。
あの写真のボケ具合は、コンパクトデジカメにはないよさがある。

しかし、ごつい。
ごついというのは、デジタル一眼レフカメラは、大きいのである。
これを旅行にもって行きたいが、どうしてもその大きさから、コンパクトデジカメにせざるを
得ないというのが本音だ。

女性ならなおさらだ。
手軽に撮影できて、ボケ具合を楽しむ女性も多い。
デジイチガールも多い。

このミラーレスは各社から発売されていて、canonは後発組だ。
正直なところ、市場ニーズへの対応が遅いと感じるのは私だけだろうか。

私の場合は、canonユーザーでありレンズを何本か所有しているから
この資源を生かせるのはありがたい。
だkら、久々に欲しいカメラなのである。

自動車などのモジュール化ではなく、
すり合わせ技術の粋を集めたのが日本のデジカメであるから
このよさを生かしてがんばってほしいものである。

今回の内容は、正直なところ
このブログのテーマとはふさわしくないと思ったのだが
それでも書かずにはいられなかった。

なぜならば、工場でコスト削減のみを実施しているのでは
市場のニーズを感じ取る手段がないからである。
ないわけではないが・・・・。
ニーズを感じ取る手段は一つ。売れない商品をいくら生産コストを下げても
やはり売れないのである。

売れるためには、品質とコストは重要だと思うがそれにいかに付加価値をつけるかだ。
デザイン性や、手軽さというニーズに対応してこそである。

さて、カメラの発売が待ち遠しい。

【2012年10月中旬発売】Canon ミラーレス一眼 EOS M EF-M22 STM レンズキット シルバー EOSMSL2...

日産の海外工場がすごい

製造業・工場のコスト削減の事例、方法



製造コストの削減をテーマに書いてきました。
製造コストの削減をすることで、生産効率を高め利益をだす体質にするということです。

つまり生産性の向上につながるというものです。

投げかける言葉としては、プラスの言葉で書いているので
あたりまえじゃん。ということなのですが、
マイナスの言葉で同じことを言うと人減らしです。

人件費というコストは本当に高いです。

何気にテレビを見ていてさすが日産と思ったことがある。

それは、
ユーロ圏の話である。
ギリシャの負債隠しにより
統一通貨を使っているユーロ圏に信用不安が高まり、
その波紋が広がりひどいことになっている。

そのような中、外資系企業の撤退の中、日産のスペイン工場は(記憶なので
間違いかもしれません)700人の雇用を生み出すという。

その仕組みはこうだ。

労働者の人件費は毎年3〜5%UPが通例だが、
このままでは人件費が経営を圧迫し、工場撤退もあるという瀬戸際に
従業員に2年間のベースアップの据え置きを提案し、
従業員投票により7割の従業員が賛成票を投じた。

このことにより人件費コストが抑えられたというもの。

工場が撤退し雇用がなくなりよりよっぽどましですね。

そんな選択をしたことにより、工場の生産性は向上した。
このような取り組みをした工場だから、新型EVの生産工場に認定され
700名の追加雇用になったというもの。

この工場で、労働者に思い切ってベースアップの据え置きを提案した経営者は
すばらしいと思います。

工場がなくなってしまってはなにものこらない。
それより労働者が一丸となって、この厳しい危機を乗り越えたからこそ
ビッグチャンスの新型EV生産工場を手に入れたのだと思う。

見ている人はその人の行動を見ているのですね。

反面、悩める経営者は本当になやんだと思います。
これこそ経営ではないでしょうか。

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ポイントは、小さな動作で作業ができること

前回は、人の動作を観察し、無駄な動きがないか見てみることを書きました。

動きを見て、どんなロスがあったのでしょうか。

・移動が大きい
・体の動かし方にムダがある
・重複している動きが多い

など
見えてくるのではないでしょうか。

ポイントは、小さな動作で作業ができること

これがポイントです。
小さな動作で作業ができるようにするには、何をすべきでしょうか。

冶具の廃止、ものの配置、工具の工夫など
周りのものを工夫することを考えてください。

考えて、試行錯誤すると、いい結果が生まれてきます。
その積み重ねがコスト削減の近道かもしれませんよ〜。

コンマ何秒という単位の積み重ね

製造業のコスト削減をするために、身の回りの小さなロスを少なくすることを徹底しましょう。

人が作業する動作を見てください。

どんな動きをしていますか。
その動きには無駄な部分が含まれていませんか?

効率的に動いているようで、
意外とその動きにロスがあるものです。

その動作に注目してみると
いろんなことが見えてきます。

動作の大きいものから小さいもの

動作が大きい

・移動を伴う歩行
 ↓
・体をまわす。腰。
 ↓
・動作が大きくなる方の動き。
 ↓
・肘までの動き
 ↓
・手首までの動き
 ↓
・指の動き

動作が小さい

この動作を観察して、無駄な動きがないか考察してみましょう。

ひとつひとつの動作の中でロスを少なくすれば、コンマ何秒という単位の積み重ねで
結果として大きな差になります。

考える無駄をなくす

考える

ということを、今日はテーマにしましょう。

考えるという思考が発生するということは
すべての作業や動作に関係しています。

探すという作業には、何かを探すという思考が発生しますし
選ぶとう作業にも、どれかを選ぶという思考が発生しています。

つまり考えることは大切なことですが

探す、選ぶという作業のために考えることは、無駄な時間、ロスを生むことになります。

探すために考える。
選ぶために考える。

という無駄をなくすための、作業の本質を考えましょう。

選ぶという作業

選ぶ

この選ぶという作業、動作を考えてみましょう。

選ぶという作業や動作が発生するのは、なぜでしょうか。

作業をする上で、同じようなものがいくつもならんでいて
その中から、必要なものを選らばなくてはならないのです。

この、選ぶという作業工程において、
間違うポイントがあります。

間違ってしまうと、大変なことになります。

選ぶ作業をなくせば、間違いもなくなります。

選ぶ作業には、考えるという思考が発生することから
ここがポイントです。

選ぶ作業、動作をなくす。
このことを考えましょう。

探すことをなくす

コスト削減は重要な要素です。
とりわけ今年は電力需要が逼迫するのを回避するために
よりコスト削減を考えなくてはなりません。

そこで、生産中のムダを徹底的に削減する取り組みが求められます。

そこで、コスト削減の基本です。

実践している工場では
あたりまえかもしれませんが、そのあたり前が
できてるのとできていないのでは、大きな溝があります。

探す

このことに注目してみましょう。

探すという作業は、かなりのムダです。

必要なところに必要なものがいつもあればよいのですが
なければ、さがさなければなりません。

ちょっとした不注意で、いつもと違う場所においてしまって
わからなくなった。

ということのないように
探さないようにすることです。

探すという動作は、大きなロスを生み出します。

肝に銘じて、探すことのないような仕組みを徹底しましょう。

負けるな日本!

週間ダイヤモンドを知人が貸してくれた。
貸して貰ったのは、「負けるな日本」です。

よくまとまっているので読んでみたらいいよという理由です。

貸していただいたことに感謝です。

さて、その内容は以下のとおり。

第一章 動き出した経済復興に向けた足取り
第二章 企業、産業抜本再生の絵姿
第三章 産業界の「イバラの道」

経済復興に向けた足取りが結構うまくまとめられていました。
今後は、業界の再編など活発化することが予測されています。

9.11以降に起こった米航空の再編など
今の、日本にもおこるであろうことが書いてありました。

地震、津波、放射線と大変ですが
「負けるな日本」です。

今は5月危機が言われています。
原材料がなくなったあとの供給がままならない状況です。
一刻もはやく復興することを願います。

平常時は、国内の競合が多すぎで
そこで疲弊してしまい国際競争まで余力がありませんでした。
この難局を、合併など業界の再編の先には、きっと
国際競争力のある企業が生まれるという気がしてなりません。

まずは復興、私たちができることをやるだけです。

みんなが一致団結してひとつになれば

東日本大震災以降はじめての投稿です。
お亡くなりになられた方のご冥福をお祈りするとともに
被災された方にお見舞い申し上げます。

ものづくり産業における今回の影響は、国内のみならず世界にも影響を及ぼしている。
身近かな例として、大手菓子チェーンに足を運んだのですが
工場が被災しており、製造がほとんどできないらしく菓子がない。
いつもは店頭にたくさんおいているアイスクリーム。

しかし、冷凍庫は、ほとんど空。

10台の冷凍庫のうち、数台の冷凍庫が稼動しているのみである。

誰がこれだけのことを予想できただろうか。

東京・大阪・名古屋といった大都市は消費地域で
それ以外の地域は、ざっくりとであるが生産地域といえる。

東北は生産地域であり、農林水産物が消費地域へ流れ、流通しているが
それが震災にあい、全国的に影響を与えている。
大手菓子チェーンの店頭に商品がないのが、その現れである。

また、第二次産業でも、自動車関連部品など、高品質で欠かせない部品を
作っている工場がおおく、日本の基幹産業への影響は計り知れない。
世界の工場でも、部品が1つでも調達できなければ生産がストップするのである。

日本という国は、世界の生活を豊かにするための重要な島であることを改めて認識したい。

震災直後に、何社かにヒアリングしたところ
材料が調達できないという声を聞いた。
地域企業への影響、地域経済への影響がより鮮明になってきた。

世界の中の重要な日本を認識し、自信を持って、復興を目指すことが重要です。

自分たちのできることを、最大限に行うことにより、この苦しい局面を打開しましょう!
みんなが一致団結してひとつになれば実現できます。





クレームは次のステージに向かうための宝物である。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

クレームは次のステージに向かうための宝物である。

何かしらのクレームを営業が受けることはあるが
それをしっかりとフィードバックする体制はできているだろうか。

工場内で、問題や課題を発見し対策することができていたとしても
お客様の視点で言われたクレームが
生産現場でカイゼンされているのか疑問が残る。

工場のコスト削減が目的でブログで紹介しているが
それだけでは、利益はついてこない。

お客様や消費者があっての生産であることが
前提です。

それを忘れるととんでもないことになります。

そこで、営業がうけたクレームの中に
次の製品づくり、現在の製品にたいする改善点があるのではないでしょうか。

このフィードバックを生かして
生産や新製品の開発にいかせる体制や雰囲気を

つまり

風通しがよく、自ら考える習慣をもつ
社員を育てることかが、重要だとおもいます。

そう思いませんか。
コスト削減の罠 (+α新書) (新書) / 村井 哲之

自社にあった生産方式

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業でコスト削減は、利益を上げるための原点ともいえるべき内容である。
そんな目的を達成するための、考え方や具体的な方法について考えたい。

まずは
生産方式の特徴を知る
です。

そんなこと知っているよ
当然のことですよ

という声が聞こえてきます。

ご存知のとおりですが
今、行っている生産方式が本当に最適なのか
考えて見ましょう。

大手企業では、カイゼンをすすめるために
さまざまな取り組みをされていますが
中小企業の場合はいかがでしょう。

原点に立ち帰り
考えるのがいいかもしれません。

それに付加価値をつけ、
実践して成果をあげている中小製造業の方も
多く見かけます。

まずは、原点から考えて見ましょう。

流れ作業
いろんな機種の生産を1本のラインにのせて生産する方法

セル生産
1人もしくは1チームですべての生産行う方法

自社の生産にとって、最適なのはどちらなのでしょうか。
キヤノン方式のセル生産で意識が変わる会社が変わる

多能工化によるムダの効率化

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

多能工化によりムダの効率化を図る。
今、多能工化が求められている時代です。

ムダを省いたにも、かかわらすず、人の配置をそのままにしておいたのでは
手待ちも多くなり、ムダです。

そこで、他の工程で、1人でする作業は作業量が多いが
2人でするには十分すぎるといった作業があったとするのならば

その最初の作業者が、ムダ取りのおかげで、0.7の作業になったのならば
作業が多いところに投入することを間がる。

多能工化することで
ムダをなくすことができるのです。

このような作業の組み合わせを
考えてみよう。
コスト削減の教科書

生産性の向上とは、人を減らすことである。

製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

製造業のコスト削減は、付加価値を向上させるための
重要な役割です。

コスト削減により、コスト競争力を強化し
利益を生み出す仕組みをつくることを目指しています。

社員全員が
コストの見える化に取り組み、
成果を挙げている中小製造業もあります。

さて、今日は、コスト削減より、生産性の向上について
考えてみたいと思います。

生産性の向上とは、どんなことをさすのでしょうか。

その答えは、

人を減らすことです。

究極の一言といってもいいでしょう。
人を減らす・・・。

抵抗があるかもしれませんが、
このことを念頭に置く必要があります。

人が減るというのは、クビっていうことですか!
と怒る方もおられますが

次のような展開です。

改善がすすみ、ムダがなくなり、その作業工程で1人分の
作業を減らすことができました。

つまり、ムダをとり、利益がでやすい体質になったのです。
また、コスト競争力が増すことで、業績はよくなるはずです。

業績がよくなるということは
どうしても人が必要になってくるのです。

このサイクルにもっていかなければなりません。
このことを念頭において
コスト削減を進めましょう。

ただし、本当に人を増やさないといけないか
熟考必要があります。

人を増やしたいですか?
それとも給料を増やしたいですか?
コスト削減で元気が出るか
楽天市場