製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

コスト削減方法

客観的な視点を持ち、改善点を実感できること

製造部門のホワイトカラーと技能系の担当者が連携して生産性の向上につとめる。

今回のテーマは、生産性の向上、品質の改善が課題の場合の取り組み事例である。

工場では、生産性と品質の向上が課題となっている。
これを改善するにはどうしたらよいかと、ベテランの技能系のリーダーは悩んでいた。

まずは課題の抽出をおこなった。

課題は、入社1年目の作業員をベテランの作業員がフォローアップするのはいいのだが、
このことが、生産性の向上、品質の改善にマイナスに働いていた。

そこで、ベテランの作業長が、厳しく指導をしても
若手の作業員がなかなかできない。

できないというより、やらされ感が高まっていき、マイナス効果であると踏んだ。

そこで、自発的に活動できるようにと
中堅の技能系の社員を現場のリーダーとして任命。

いろいろと考えた挙句に
現状を認識するようにと、ビデオを撮影した。

ベテランと、新人のそれぞれを撮影し、その違いを見ると明らかに。

それは、作業そのものより、段取り換えや、片付けなどの
手際の違いが明らかに。

それがきっかけとなって、ベテランと新人の会話にも違いが生まれはじめた。
1ヶ月も経過したことろ、ビデオを撮影して、客観的に作業をくらべると
格段に作業効率があがっていることが、見に見えてわかった。

そして、目標の生産性の向上の達成。

・客観的な視点を持ち、改善点を実感できること

この一言に尽きる。
これらを実現できる環境の整備がなにより大切である。

会議の効率化 6つの秘訣

製造業の現場のコスト削減も大切ですが
管理部門のコスト削減も大切なことです。

今回は、「会議」です。

みなさんの会社の会議は、どれぐらいのコストがかかっていますか?

考えた人も多いことでしょう。
結構、コストは高くついています。

それにもまして、よい効果もあるのも事実ですで、
しかしながら、コストの視点で考えると
ちょっとばかし無駄な会議も多いと思いませんか?

・無駄なことおおい
・ただ集っているだけ
・長時間である

など

いろんな思いがあることでしょう。

役職によっては、
じっくりと話を聞いてもらいたい部署もあれば
忙しいため、もっと効率的にできないかというものまで
多種多様です。

そこで、会議にはルールをつくると
効率的になるとおもいませんか。

今までは、会議をすることが
ややもすれば目的になっている会議も。

会議のルール

1.目的の明確化:会議の目的を明確化し、到達すべきところを明らかにする。

2.参加者選び:1の目的を達成するために必要な人を選ぶ。

3.議案ごとの資料作成:あらかじめ資料を準備する。

4.会議資料の事前配布:あらかじめ資料に目を通す、2日前には共有する。

5.会議資料に目を通す:事前に資料をよみ、当日は議論をする。

6.議事録の作成:議事録を作成し共有する。

これら6つのことを実践するだけで
ずいぶんと効率的な会議になります。
チャレンジしてみてください。



今日は、ムダをとるです

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインのつくり方、見直しについて
何回か書いてきました。
今まで書いてきたことそれぞれが重要だと思います。
当たり前だということを書いていますが
それが、なかなかできないのです。
特に中小企業の場合はです。

さて、今日は、ムダをとるです。

今回もあたりまだという反応がありますが
すべての作業をタイムを計るなど、工数を把握しましょう。
これらのことはとても重要です。
要素単位に作業を分解して、作業内容を把握することでコストが削減されるのです。

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問題が見た目でわかるです

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインの作り方
その4です。

今回は、問題が見た目でわかるです。

問題の箇所を見た目でわかることは重要です。
どこで問題が発生して停滞しているのかがわからないと
問題を見過ごしてしまいます。
効率的な生産ができません。

そこで、
わざわざ情報を流さなくても、必要に即し
その場所へいけばわかるという状態をつくることです。

このような状態ができていると安心ですね。

そうでなければ、異常かどうかがわかりません。
異常だと判断すれば、次の展開がしやすくなります。

工場のラインを作る際、あるいは見直しをする際には、
わざわざ情報を流さなくても
その場所にいけばわかる状態を作りましょう。

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仕掛を明確にすることです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインのつくりかた3です。
工場のラインづくりは生産に影響に及ぼします。

今回は、仕掛を明確にすることです。

製造ラインを眺めているとスムーズに流れていないところを
見つけることができます。

こうなるといいのですが、どこもかしこみ作業しているのか、停滞しているのか
判別できないのではいけませんね。

あなたの工場はどうなっていますか?

さて、仕掛を明確にすると

・作用の停滞が分かります。
・どの場所で、どの工程で問題があるのか見てわかります。

これは重要ですね。

つまり。工場の入りと出がわかります。
このことも重要ですよ。

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作業に必要なものを用意するです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインを作る際のポイント2です。

前回は、仕事の流れにそって、工程を並べることを書きました。
今回は、作業に必要なものを用意するです。

当たり前のことを書いているとお思いでしょうが
自社工場のラインを眺めてください。見てください。観察してください。
本当にそうなっているでしょうか。
理想のラインを思い描き、時間を計り、見直しをしてみてください。

さて、作業に必要なものをその場に用意しておくこと
あたりまえですが、重要です。

まず、必要なものとは何でしょうか。

例えば
・コンピュータ
・資料
・ボールペン
・FAX
など


発注・納期確認などはラインで行い。
必要がなければ、ラインに入らない。

つまり、作業がないことを見ただけでわかるとういもの。
さて、実践してみてください。

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仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

さて、ラインについて話を勧めたいと思います。
先日、製造ラインのことを全く知らない方の取材を受け
工場上部から工場全体を見せたときにおもむろに、写真を取り出した。
あわてて写真撮影を止めた。
製造ラインは命です。

製造ラインは、当社にとってとても重要です。
目で見てわかるようにすることを心がけてラインを整備しています。

ラインをつくる際のポイントとして
仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること。

間違えてはいけないのは、
人に仕事が付加しているわけでない点です。
業務プロセスで必要な工程に、人が付加するという考え方を持つことが重要です。

そして、作業の流れにそって、人が動作して対応するということをも忘れずに。

仕事の流れの順序に工程を並べること。
これを肝に銘じてラインの整備をしてください。

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戦略的にコスト削減ができないかを考えてみよう。

1000ものことにノーと言う。

洗練をつきつめると簡潔になる。
スティーブジョブズの言葉だ。

この意図することはなんだろうか。

アップル社では、それまで1200もの製品ラインナップがあり
それを従業員がすべて把握できにまでになっていた。

それをスティーブジョブズはたった4種類まで絞り込んだのだ。

それはプロ用と、消費者用だ
デスクトップとポータブル用であわせて4つ。

これだけシンプルにすると何が起こるだろうか。

コスト削減を学んでいる方なら、
生産コストや間接コストが驚くほど削減できることに気づくはずだ。

商品パッケージも、商品デザインも、在庫管理もすべて4種類で棲むのだ。
それだけ、4つの製品に資源を投下し、プロモーションすることもできるのだ。

ものごとをシンプルにすることでの教訓が見えてくる。
工場のコスト削減を考えることも大切だが
戦略的にコスト削減ができないかを考えてみよう。

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工場で働く人のホンネを聞き、そこにこそ大きな問題を解決するヒントがあるのです。

3Kに取り組むために、何をしたらよいか。

工場で働く人にとって、安全がなによりです。

安全を確保するために安全パトロールをしましょう。
定期的に工場をパトロールするのです。

このときに3Kの視点で見ていくことになるのです。

形式的なパトロールをするだけでは、何も問題を解決することができません。

工場で働く人のホンネを聞き、そこにこそ大きな問題を解決するヒントがあるのです。

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5回のなぜを繰り返して真相を究明する。その課題。

製造業・コスト削減の事例・アイデア・方法

5回のなぜを繰り返して真相を究明する。

このことはよく言われることです。
前回その話をしました。

しかし、この方法にも大きな問題があるのです。

なぜ、うっかりミスをしてしまったのか。

の最初の回答によってその後の真相がかわってしまうのです。

なぜ、うっかりミスをしてしまったのか

というなぜに対して、

集中力が切れていた

と最初に答えるのと

(うっかりミスを誘発してしまうような)
考えて作業に映らないといけないような紛らわしい作業があるから

という2つから発展させていくと
答えが違う。

本当の真相にたどりついたといえるのかという疑問があります。
真相を見つけるために、現実を把握するちからを養わなければならない。

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なぜを5回繰り返し原因を探る

製造業・コスト削減の事例、方法、アイデアを考える。

作業工程で重大なミスが発生した時、いわゆるクレームが発生した時
その原因を究明しているだろうか。

うっかりミスしてしまいました。
すんません。
次回から気をつけます。

うっかりミスということはありますが
その原因を特定する。

うっかりミスが発生した原因を突き詰めるのです。

何も人を攻めるのはありません。
発生した原因を突き詰めるのです。

その時の考え方として
なぜを5回繰り返して、真相を突き詰めるのです。

この手法はよく言われるやりかたです。
5回のなぜをやってみましょう。

この手法にも問題があるので
それは次回。

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習熟ということをもっと深く考えてみたい。

製造業のコスト削減を考えたい。

習熟についてということではないが、以前に数学の先生からこんな話を聴きました。

誰かと誰かが出会いパートナーになる。
はじめてパートナーになった時は、お互いの能力は未知数で
そこからお互いの能力を知っていく。

お互いの能力は未知数であるがゆえに
魅力を感じる。

しかし、パートナーと付き合うほどに
パートナーの能力がわかってしまい魅力がうせる。

つまり、個人の能力には上限があり、お互いがわかりあってしまえば
それ以上にならないとうもの。

私は少し反論したい。
向上心をもっている人なら、能力も開発されていくことから
魅力は向上すると思う。

元に戻るが
このパートナーとの関係をあらわした曲線と
習熟曲線ともいう曲線に良く似た関係があるといえる。

教えてもらって習熟するまでの日数である。
習熟する技によっては何十年もかかるものもあると思うが
それは習熟のレベルの話ではなく、匠の技といっていい。

習ってできる範囲のものならば1週間か2週間で
習熟できないと仕事にならない。

習熟ということをもっと深く考えてみたい。

日本の技術進歩と産業組織 習熟効果による寡占市場の分析/西田稔【もれなくクーポンプレゼン...

習熟するということを考えたい

製造業・工場のコスト削減

習熟していないからコスト削減がうまくいかないのです。

という言葉を聴くことがある。

習熟を国語辞典でひくと
そのことに十分に慣れ、じょうずになること。
とある。


十分に慣れていないから、コスト削減がうまくいかないのです。

習熟を、作業者本人任せにしていて
しっかりとした教育をしていないのではないか。

一度振りかって見て欲しい。
習熟できてないから、うまくいかないのです。という言葉を発している場合
そこに見過ごしているものがるのではないでしょうか。


地場産業の方と話す機会があり
習熟するのに5年や10年かかるという話を聴きます。
体にしみこむまで、やり続けなければならないのです。
昔から、伝えられている技法には、それだけのノウハウが詰まっていて
簡単にはできないと思います。

習熟できていないからと言ってしまえばそれだけですが
科学的な分析など取り入れ、
習熟するスピードを上げるような方法を見つけたいものです。
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こんな場合は、チャンスと考えてみよう。

人件費を考えるとその日の工数を計算し
人員を確保するのだが、中小企業で
そこまで把握していない場合、いったいどのような対応をしているのだろうか。

人手が余ってしまうと、人件費に跳ね上がり
コスト高になってします。

一方、人手が不足したときはどうだろうか。

こんな場合は、チャンスと考えてみよう。

チャンスとは、なんとか工夫をして一日の作業を終えているはずである。

一部の工程を削除する場合もあるだろうが、
なんらかの工夫によって、効率的な動きで、人員不足をカバーしている
ことも考えられる。

忙しさのあまり、そのことに気づいていないかもしれないが
少ない人員で、工数が達成されたのならば、
ここにコスト削減の方法が隠れているといってもよい。

じっくり分析してみよう。
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合理化という人減らし。これって本当に会社を強くするのか?

合理化という人減らし。これって本当に会社を強くするのか?

これは疑問ばかりである。

景気が悪くなったので、人を減らす。
景気が良くなったので、人を増やす。

景気次第で人に対する態度が180度違う対応をする会社って
どうなんだろう。

そんな会社が100年も続く企業になることはまずない。

頭数だけで、そろっていても何にもならない。
気持ちがひとつになることができれば、厳しい状況下でも
何とかなるかもしれないのだが。(こればかりはわかりません)

そして、その人にあったポストについているのかというのも
大きなポイントである。

その人の能力を活かせる職場って大切ですね。
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