製造業・工場のコスト削減の事例、方法、アイデア−経費削減の具体策の提案−

コスト削減は企業経営において重要な要素ですね。会社に貢献するためには、社員がコスト意識を持ち、行動するとが大切です。しかし、経費削減、コスト削減といっても何から削減すればよいのかわからい。そんな悩みをお持ちの方も多いですね。製造業や工場の経費削減、コスト削減の事例や具体策、コスト削減の方法やコスト削減のアイデアを提案していきたいと思います。

コスト削減アイデア

デービット・アトキンソンの小西美術工芸社の事例

先日のカンブリア宮殿の放送を見て、コスト意識の大切さを感じました。

番組に登場した会社は、文化財や神社、寺の修復工事をおこなう小西美術工芸社です。
約300年の歴史を持ち、国宝や重要文化財300件の修復の実績を持つ、業界最大手です。

社員は約70名です。

そのほとんどは、漆や金箔、彩色などの職人です。

番組では、住吉大社の修復工事をしたことが取り上げられていました。

修復工事を終えてしばらくすると、壁がはがれるなど
修復したものがすぐに傷んでいることがわかりました。

信頼は失墜。
手抜き工事といわれても仕方ありません。

当然のことながら工事をやり直すことにしました。

しかし、業界最大手の同社が、職人の技と言える仕事でなかったことから
同業他社の仕事も、同じようなものが多かったといいます。
職人も、当然のことのように考えていたといいます。

そこで、社長は職人を呼び
職人の手がけた仕事を、自分の子供の前で、「お父さんの仕事だよ」と
自信を持って言えるのかという話もしたといいます。

それらの出来事から、会社は変わっていきます。

それを指揮したの社長で、
その社長は英国人だったのです。

社長が断行したのは、職人への業務委託から、正社員化することです。
当然、給料は少し下がります。しかしながら、休日は増えたといいます。

他に断行したことは、
買出しに行くときの社用車ですが、目的や走行距離などを台帳につけることにより
私用で社用車を使うことが減りました。

また、職人が単独で資材を調達するのではなく、何人かで資材を調達することにより
資材の重複がなくなりました。

国宝や重要文化財の修復は何年もかかります。
会社が、宿泊のための場所を借り、そこで生活するためのシャンプーなどを一切、会社持ちで行っていましたが、それを個人負担にしました。

このようなことを断行しましたが
正社員が増加し、休日も増え、家族のもとへいく費用を会社持ちに。
その結果、結婚して子供を持つ家庭が増加した。

金箔などの仕入れは、相場の安いときに購入する。
作業工程を、職人任せではなく、行程の見える化を図った。

そして、研修会の開催など
職人のスキルを向上する時間も設けることができ
会社として、職人として誇りをもって仕事ができる環境に変えたというものでした。

番組で社長がいっていたのは、
何もすごいことをやったのではなく、
他社がやっている当たり前のことをすすめただけというものでした。

この番組を見て、
いかに社長の役割が大きいかということを実感しました。

コスト削減の手法だけをいくら習得しても、
社員がやる気をださないといけません。

このことをあらために認識したしだいです。

小西美術工芸社の社長は
デービッド・アトキンソンさんです。

下記の本にも掲載されています。
今度読んでみます。



もったいない活動の推進 5つのポイント

もったいない活動の推進によりコストを削減する。

この取り組みをすることで、利益の上がる体質の会社にする。
ということは、頭では理解できますよね。

経費の効果的・効率的な使い方をするのがポイント

ここで考えたいのは、
効果的・効率的な使い方とは何かである。


よく経費を削減することだけを目的にすると
必要なものまで削減するというケースもある。

これには注意が必要だ。


1.投資すべきことには、投資し、無駄な経費は使わない。
2.明るく取り組むこと。

まずは、この2つがポイント。


それを実践するためにはどうしたらよいか。

社員の意見を聴くというステップもポイントです。
いくら社長だけが言っていても、改善しない。

そこで、社員から

3.「もったいない」と感じること、改善策を募集する。

という参加型の取り組みにつながればよい。

それがひいては、会社の利益につながり、まわりまわって
社員の懐に、間接的に還元されるのです。
経営者にとってもよいことですね。


4.もったいない取り組みの検証
せっかく、「もったいない」活動を推進しても
効果があったのか、なかったのかがわからないと
取り組む意欲もわかない。

そこで、必ず検証をしよう。

一人当たりの改善効果を出すと

大きな会社だと、これだけの効果があるということを発信できる。

5.動機付けと成果
これを目に見えるものにする取り組みと、
経営者は社員にすべてをまかせるだけではなく、取り組みの推進。
総務課は、成果の検証か効果の見える化
これらを一丸となって取り組むことが大切です。










会議の効率化 6つの秘訣

製造業の現場のコスト削減も大切ですが
管理部門のコスト削減も大切なことです。

今回は、「会議」です。

みなさんの会社の会議は、どれぐらいのコストがかかっていますか?

考えた人も多いことでしょう。
結構、コストは高くついています。

それにもまして、よい効果もあるのも事実ですで、
しかしながら、コストの視点で考えると
ちょっとばかし無駄な会議も多いと思いませんか?

・無駄なことおおい
・ただ集っているだけ
・長時間である

など

いろんな思いがあることでしょう。

役職によっては、
じっくりと話を聞いてもらいたい部署もあれば
忙しいため、もっと効率的にできないかというものまで
多種多様です。

そこで、会議にはルールをつくると
効率的になるとおもいませんか。

今までは、会議をすることが
ややもすれば目的になっている会議も。

会議のルール

1.目的の明確化:会議の目的を明確化し、到達すべきところを明らかにする。

2.参加者選び:1の目的を達成するために必要な人を選ぶ。

3.議案ごとの資料作成:あらかじめ資料を準備する。

4.会議資料の事前配布:あらかじめ資料に目を通す、2日前には共有する。

5.会議資料に目を通す:事前に資料をよみ、当日は議論をする。

6.議事録の作成:議事録を作成し共有する。

これら6つのことを実践するだけで
ずいぶんと効率的な会議になります。
チャレンジしてみてください。



今日は、コスト削減を経営の視点から考えて見ましょう。

今日は、コスト削減を経営の視点から考えて見ましょう。



経営の視点とはどういうことなのでしょうか?

・日々、コスト削減に取り組んでいる。
・これ以上のコスト削減は不可能。
・やることが見つからない。

など

日常的にコスト削減をしていると
手元のことは見えるのですが
大きな視点でのコスト削減を見落としてしまいかねません。

そこで、大きな視点からコスト削減を見直してみましょう。
何も、日常のコスト削減が悪いわけではなく、
継続的にすることは大切です。

日々のコスト削減で削減するのを数パーセントできるかと思いますが、
今回は、思い切って40%コストを削減するというような

数値目標を定めて削減方法を考えて見ましょう。






いかがでしょうか。

難しいですよね。
いきなり40%の削減を目指せって!?


これは考える訓練でもあります。
今までの視点から離れて、
40%のコストを削減する方法を考えだしてください。


そうすれば、
いままでとは全く異なる方法で
新たなコスト削減の方法が見出せるかもしれませんよ。

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大胆に何割かのコストを削減

数パーセントのコストの削減を目指すのではなく、大胆に何割かのコストを削減する。
そんな目標を立てて考えると、利益を得られるビジネスモデルが構築できるかもしれません。

今日は、ちょっと視点を変えて、大胆にコスト構造の見直しを考えて見ましょう。



コスト削減というと、日常業務の中の作業効率を高めることが主なことです。
これはこれでとても重要なことです。

日々の中に潜む無駄を取り除けば、利益を得やすい体質に変わります。

今回は、コスト構造そのものの見直しです。

今取り組んでいる業務そのものが必要なのか否かも含めて見直しをしてみてください。
顧客が求めること、ニーズを満たすための取り組みは、
本当に、顧客とニーズを満たすものになっていますか。

顧客の満足を得られていないのは問題ですが
ひょっとしたら過剰になっていることもありえます。

このあたりをよく見直してみてください。

そうやって分析すると、思わぬことろにコスト構造を見直すヒントがあるかもしれません。

今やっていることが最善だと思わずに、
ときには、大胆に無くす、大きく削減する。
大胆に増やす、なかったものを付け加える。

そんなことを考えてみてはいかがでしょうか。

考える際に、下記の本は参考になるなと私は考えています。

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SIMフリースマホ「priori2」の魅力は、イニシャルコストとランニングコスト

SIMフリースマホ「priori2」の魅力は、イニシャルコストとランニングコスト

1.はじめに
低価格SIMフリースマホがブレイクする。

そんな予感がある。
コスト削減について、今回は個人の通信費について考えてみたい。

背景として、2015.5より総務省がSIMロックの解除を義務化する。
従来はドコモ、au、ソフトバンクなどの通信会社が提供するスマホは、SIMロックされており、
好きなスマホの機種と通信会社はセットになっており選択できなかった。

SIMロック解除となり、好きな端末で、どこの会社のSIMでもよくなる。

2イニシャルコスト:低価格スマホ
 注目されるのが低価格のスマホの登場。「priori2」は、イニシャルコスト1万円の端末でありながら、
高性能であり、日常的な通信に支障はない。私には充分である。



3.ランニングコスト:格安SIMカードの運用

私は、モバイルONEに契約し運用している。
約3千円でSIMを購入し、ランニングコストとして千円/月で運用している。

最近はデータ通信以外に音声通話が可能なSIMも登場しており、
これらの組み合わせにより、通信費を抑えた運用が可能である。



データ転送容量は、2G/月や70M/日といったプランがあり、
容量を超過すると200kにスピードが遅くなる。

各個人の使用方法によるが、私の場合は日に容量があるタイプを契約した。
理由は、容量を超過しても、明日には元のスピードを確保するためである。

ちなみに200kでもLineやFbのテキストのやり取りには支障が少ない。
画像等が遅くなる。また、動画をたくさん見る場合は、70M/日では心もとない。


3.使用方法
使用方法は図表1のとおり、自宅ではWifi接続、外出時はモバイルONEを使う。
ランニングコストは図表2のとおりであり、筆者は月額2千円である。

データ通信に音声がついているプランにすると1,600円程度にすることも可能である。
ただし、電池の残量があることから、現時点では2台持ちがよいと筆者は考える。

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トイレ掃除の経営学

トイレ掃除の経営学

大森信氏

中小企業の経営改善をするための取り組みとして
5Sを実践される工場は多い。

手始めにとうわけでもないが
トイレ掃除の実践を通じて、社員のコミュニケーションをよくしている企業がある。
それを大森氏は、学者として分析をされている。

学者やコンサルが企業の5S活動を見るというのは
うまくいくのだろうかということを考えてしまうが
ものごとを俯瞰してみること、分析をするのは先生にお願いするのがいい。

トイレ掃除を通じて、本当に全社一丸となって経営がよくなればいいのである。

あるいは、よくならない場合は、どのような点に問題が潜んでいるのかがわかる。
そういったのはこの本からわかるのではないだろうか。

実際に、先生の話を聞いて、いろんな気づきを得た。
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今日は、ムダをとるです

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインのつくり方、見直しについて
何回か書いてきました。
今まで書いてきたことそれぞれが重要だと思います。
当たり前だということを書いていますが
それが、なかなかできないのです。
特に中小企業の場合はです。

さて、今日は、ムダをとるです。

今回もあたりまだという反応がありますが
すべての作業をタイムを計るなど、工数を把握しましょう。
これらのことはとても重要です。
要素単位に作業を分解して、作業内容を把握することでコストが削減されるのです。

50円のコスト削減と100円の値上げでは、どちらが儲かるか? 読むだけで「儲かる会社の秘訣」が...

問題が見た目でわかるです

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインの作り方
その4です。

今回は、問題が見た目でわかるです。

問題の箇所を見た目でわかることは重要です。
どこで問題が発生して停滞しているのかがわからないと
問題を見過ごしてしまいます。
効率的な生産ができません。

そこで、
わざわざ情報を流さなくても、必要に即し
その場所へいけばわかるという状態をつくることです。

このような状態ができていると安心ですね。

そうでなければ、異常かどうかがわかりません。
異常だと判断すれば、次の展開がしやすくなります。

工場のラインを作る際、あるいは見直しをする際には、
わざわざ情報を流さなくても
その場所にいけばわかる状態を作りましょう。

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仕掛を明確にすることです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインのつくりかた3です。
工場のラインづくりは生産に影響に及ぼします。

今回は、仕掛を明確にすることです。

製造ラインを眺めているとスムーズに流れていないところを
見つけることができます。

こうなるといいのですが、どこもかしこみ作業しているのか、停滞しているのか
判別できないのではいけませんね。

あなたの工場はどうなっていますか?

さて、仕掛を明確にすると

・作用の停滞が分かります。
・どの場所で、どの工程で問題があるのか見てわかります。

これは重要ですね。

つまり。工場の入りと出がわかります。
このことも重要ですよ。

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作業に必要なものを用意するです。

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

工場のラインを作る際のポイント2です。

前回は、仕事の流れにそって、工程を並べることを書きました。
今回は、作業に必要なものを用意するです。

当たり前のことを書いているとお思いでしょうが
自社工場のラインを眺めてください。見てください。観察してください。
本当にそうなっているでしょうか。
理想のラインを思い描き、時間を計り、見直しをしてみてください。

さて、作業に必要なものをその場に用意しておくこと
あたりまえですが、重要です。

まず、必要なものとは何でしょうか。

例えば
・コンピュータ
・資料
・ボールペン
・FAX
など


発注・納期確認などはラインで行い。
必要がなければ、ラインに入らない。

つまり、作業がないことを見ただけでわかるとういもの。
さて、実践してみてください。

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仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること

製造業・工場のコスト削減の事例・方法・アイデア

さて、ラインについて話を勧めたいと思います。
先日、製造ラインのことを全く知らない方の取材を受け
工場上部から工場全体を見せたときにおもむろに、写真を取り出した。
あわてて写真撮影を止めた。
製造ラインは命です。

製造ラインは、当社にとってとても重要です。
目で見てわかるようにすることを心がけてラインを整備しています。

ラインをつくる際のポイントとして
仕事の流れの順序に焦点を当ててラインをつくること。

間違えてはいけないのは、
人に仕事が付加しているわけでない点です。
業務プロセスで必要な工程に、人が付加するという考え方を持つことが重要です。

そして、作業の流れにそって、人が動作して対応するということをも忘れずに。

仕事の流れの順序に工程を並べること。
これを肝に銘じてラインの整備をしてください。

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戦略的にコスト削減ができないかを考えてみよう。

1000ものことにノーと言う。

洗練をつきつめると簡潔になる。
スティーブジョブズの言葉だ。

この意図することはなんだろうか。

アップル社では、それまで1200もの製品ラインナップがあり
それを従業員がすべて把握できにまでになっていた。

それをスティーブジョブズはたった4種類まで絞り込んだのだ。

それはプロ用と、消費者用だ
デスクトップとポータブル用であわせて4つ。

これだけシンプルにすると何が起こるだろうか。

コスト削減を学んでいる方なら、
生産コストや間接コストが驚くほど削減できることに気づくはずだ。

商品パッケージも、商品デザインも、在庫管理もすべて4種類で棲むのだ。
それだけ、4つの製品に資源を投下し、プロモーションすることもできるのだ。

ものごとをシンプルにすることでの教訓が見えてくる。
工場のコスト削減を考えることも大切だが
戦略的にコスト削減ができないかを考えてみよう。

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トヨタの片づけより3K

工場のコストダウンを考えて生産性を工場させるために
5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)はよく言われますね。

”トヨタの片づけ”という本も結構売れています。

しかし、中小企業の工場を見ると
5S以前の工場が結構あります。

いい製品を作っているのに
なぜ、こんなにいろんなものが散乱しているの!?
と目を覆い隠したいようなところもあるのです。

このような工場の場合、
5Sというより

3K対策をすることが先決です。

3Kとは

・危険
・汚い
・きつい

です。
モノが散乱している場合、工場で怪我をするかもしれません。
安全第一です。

汚いと、精神的にきついです。

きついは体力がもちません。

ということで、3Kをまず、取り組みましょう!!
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片付け力が高い!上場企業の社長

片付け力の大津たまみさんの講演会で興味深いエピソードを聞きました。

それは、

上場企業の社長たちの前で講演されたときに
創業・上場企業の社長に共通することがあったのです。



共通するこは
片付け力が高いというものです。

片付け力が向上すると
それだけ考える時間を生み出すことにつながり
ビジネスもうまくいくというものです。

本当かなと思いましたが
確かに、自分のデスクがきたないよりきれいなデスクで
仕事をした方が、断然はかどります!

これは
工場でも同じですね。

自分の工場が
どれだけ整理整頓できているのか。
あるいは
できていないのか。

見てみましょう。

まずは自分の身の回りから・・・(^^)
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