仕事の順番を変えて仕事の効率化を図ることでのコスト削減

これはある会社のコスト削減事例です。

ひとことで言うのなら金型を製作するリードタイムを半減するというものです。

製作のリードタイムを削減することによる効果は理解できますよね。
そこで取り組んだのが、現状の把握。

現状の把握をすると、会社からの発注を一括でしていたことがわかった。
一括発注をしても、約半数が不具合のある設計だったため、修正を余儀なくされる。

受注したメーカー側も、修正があることが前提となってしまっていた。
つまり、変更があるのを見越して、余計に時間がかかっている。

そこで、分析作業の実施です。



過去の経験および実績から、設計変更の起こりそうなものと
あまりおこらないものをABCに分け分類することをした。

設計変更なし A
ほとんどおこらない B
かなりの頻度で変更あり C

と分類するだけで
発注したものを受注メーカーは製作することとなる。

結果として、Aを製作するうちに、変更のあるBまたはCの修正を
発注する前に、修正することができることとなったのです。

このように、現状の課題を認識し、これまでの経験・実績の分析により
コスト削減を図ることができたのである。